水泥稳定土石灰稳定土施工技术上课用.ppt

垫层、底基层、基层施工技术 5 水泥稳定土施工 6 石灰稳定土施工技术 半刚性基层 3.3.3 施工程序 石灰稳定土的施工 石灰稳定土的特点 ????? 石灰稳定土具有良好的力学性能，初期强度和水稳定性较低，后期强度和水稳定性较高。实践证明，强度形成较好石灰稳定土具有较高的抗压强度（最高能达到4~5Mpa）和一定抗拉强度，抗弯强度和抗冻性，且板体性好，稳定性较好，具有很大的刚性和荷载分布能力，但干缩和温缩较大。因此，石灰稳定土适用于各级公路路面的底基层，可作二级和二级以下的公路的基层，但石灰土不应用作高级路面的基层。在冰冻地区的潮湿路段以及其他地区有过分潮湿路段，不宜用石灰土作基层。如必须用石灰土作基层，应采取隔水措施，防止水分浸入石灰土层。 石灰稳定土成型时弹簧、起皮、拥包及防治 石灰稳定土碾压成型时常会出现局部弹簧、松散并有大面积起皮现象，局部含水量过大易产生弹簧现象；拌和不均或局部粗细颗粒离析现象易导致松散现象；表面过干，平地机薄层找平易造成大面积起皮；压路机碾压方式不当易产生拥包。为防止上述病害出现，在施工过程中注意以下几点因素：  1）土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm，且拌和要充分均匀。 ?2）控制好原材料（土、石灰）及混合料含水量，拌和好的混合料 含水量宜大于最佳含水量+1%左右，且要拌和均匀。 ?3）碾压过程，石灰稳定土表面应始终保持湿润。 ?4）严禁薄层贴补，摊铺时“宁高勿低”，平地机最后整平时“宁漏勿补”。 ?5）碾压时，压路机应遵从先轻后重，先边后中，先慢后快原则连续不断地碾压至规定压实度。 石灰稳定土成型初期隆起、开裂及防治 生石灰中常含有过火石灰。在石灰稳定土成型后，过火颗粒才逐渐消解，体积膨胀，引起成型后的石灰土层隆起，为消除这种病害，通常将生石灰提前10~12天运进施工现场，并进行充分消解；对于镁质石灰，由于难消解，则需提前12~15天进行消解，且加水速度不已过快、过急，以便于镁质石灰能够充分得以消解。 ????目前，我国不少厂家开始生产袋装生石灰粉（磨洗生石灰）。生石灰粉使用时可不需消解，但拌入土中后，宜闷料3~8小时成型效果最佳。因为生石灰粉在土中消解过程中会放出大量水化热，如碾压成型过早，会由于生成的水化热过多而使土体积膨胀，产生隆起现象；成型过晚，则石灰与土之间各种有利反应作用不能够充分得以利用，且难以压实。 实际施工过程中，经常会发现石灰稳定土成型1~2天出现大量裂缝现象，高温季节尤为明显。这主要由两方面原因造成的结果： 一方面是石灰稳定土自身含水量过大； 一方面是保湿养生不及时；水化反应后，石灰稳定土含水量减少，产生干缩裂缝。为了减轻或消除这种病害，石灰稳定土宜在接近最佳含水量时成型，成型后必须采取有效措施保湿养生，养生期一般为7天左右，养生期应封闭交通。 石灰稳定土缩裂与防治 石灰稳定土缩裂类型主要有以下三种： 第一种为干缩，是由于蒸发和混合料内部发生水化作用，混合料水分不断减少导致毛细管作用，材料矿物晶体间水化作用和碳酸化收缩作用等引起材料产生体积收缩； 第二种为温缩，由于不同矿物颗粒组成的固相、液相（水）和气相在降温过程中相互作用的结果，使半刚性材料产生体积收缩。 第三种为反射裂缝，是由于路基因某一种因素产生的裂缝反射致石灰稳定土上层而造成裂缝。石灰稳定土缩裂不但会降低石灰土自身强度，破坏板体结构，且会映射到基层、面层，影响工程整体质量，从而大大降低公路工程整体使用年限。??? 防裂措施： ???? 1）改善土质，石灰稳定土的缩裂性质与土的粘性有关，粘性越大，则缩裂越严重，最适宜用石灰稳定的土塑性指数为12～20。对于塑性指数大于20的土适量掺入砂性土以降低塑性指数或该用其它形式稳定结合料。 ??? ?2）尽量避免在不利季节施工，最好在第一次冰冻期来临一个半月前结束施工。 ???? 3）控制含水量，碾压时控制含水量宜略小于最佳含水量，能够较好地改善石灰稳定土干缩性质。 ???? 4）掺入适量粗粒料，如碎石、石屑等，不但可以减少裂缝，而且可以提高石灰稳定土强度，改善碾压时拥包推挤现象。 ???? 5）施工前，对出现裂缝的路基进行返工处理，以便减少反射裂缝的出现。 水泥稳定类 影响水泥稳定类强度的主要因素 水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显影响。 随水泥分散度的增加，其活性程度和硬化能力也有所增大，从而使水泥土的强度提高。水泥稳定土通常使用硅酸盐水泥。由于从拌和到压实，通常需要的时间至少为8h，故一般不采用快硬水泥或早强水泥。水泥的终凝时间越长，从拌和到压实的延迟时间对水泥土混合料的干密度及抗压强度的影响愈小。因此，终凝时