全面资料——产品质量先期策划和控制计划APQP.ppt

特性：对于从中可获取计量或计数型数据的过程或其输出（产品）的显著的特点、尺寸或性能，适当时可使用目测法辅助。 18.1编号：必要时，填入所有适当文件，诸如（但不限于）过程流程图、已编号的计划。FMEA和草图（计算机绘图或其他方式绘图）相互参照用的编号。 18.2产品：产品特性为在图样或其他主要工程信息所描述的部件、零件或总成的特点或性能。核心小组应从所有来源中识别重要产品特性的产品特性，所有的特殊特性都应列在控制计划中，此外制造者可将在正常操作中进行过程常规控制的其他产品特性都列入。 18.3过程：过程特性是与被识别的产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）。过程特性仅能在其发生时才能测量出，核心小组应识别和控制其过程特性的变差以最大限度减少产品变差。对于每一个产品特性，可能有一个或更多的过程特性，在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。 ⒅特性 按整车厂（OEM）的要求使用合适的分类来制定特殊特性的类型，或者这一栏可空着用来填写未指定的特性。顾客可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性。这些特性标识为“关键”，“主要的”，‘‘重要的”，“安全的”。 ⒆特殊特性分类 继续 ：重要特性，指在可预料的合理范围内变动肯显著影响顾客对产品的满意程度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力。 ：关键特性，指在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或符合政府法规（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、刹车等），排放气、噪声、无线电干扰等。 特殊特性符号 规范/公差可以从各种工程文件，诸如（但不限于）图样、设计评审、材料标准、计算机辅助设计数据、制造和/或装配要求中获得。 ⒇产品/过程规范/公差 这一栏标明了所使用的测量系统。他包括测量零件/过程/制造装置所需的量具、检具、工具和/或试验装置。在使用一测量系统之前对测量系统的线性、再现性、重复性、稳定性和准确度进行分析，并相应地作出改进。 （21）评价/测量技术 当需要取样时，列出相应的样本容量和频率。 （22）样本容量/频率 这一栏包含了对操作将怎样进行控制的简要描述，必要时包括程序编号。所用的控制应是基于对过程的有效分析。控制方法取决于所存在的过程类型。可以使用(但不限于）统计过程控制、检验、计数数据、防错（自动/非自动）和取样计划等对操作进行控制。控制计划的描述应反应在指在过程中实施的策划和战略。如果使用复杂的控制程序，计划中将引用程序文件的特定的识别名称和/或编号。 为达到过程控制的有效性，应不断评价控制方法。例如，如出现过程或过程能力的重大变化，就应对控制方法进行评价。 (23)控制方法 反应计划规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。这些措施通常应是最接近过程的人员（操作者、作业准备人员或主管）的职责，并应在计划中清晰地指定，对预防措施应作出文件化的规定。 在所有的情况下，可疑或不合格的产品应有反应计划指定的负责人员进行清晰地标识，隔离和处理。本栏还可以发用来标注特定的反应计划编号并标识反应计划的负责人员。 （24）反应计划 第五阶段反馈、评定和纠正措施 输出： ⑴减少变差； ⑵顾客满意； ⑶交付和服务。 解释 第五阶段的输出 第五阶段反馈、评定和纠正措施 产品策划不随过程确认和就绪而终止。 在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因时，可评价输出，这也是评产品质量策划工作的有效性的时候。 在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务之基础。应对计量和计数型数据进行评价。采用SPC手册。 供方有义务使所有特性满足顾客的要求。 特殊特性应符合由顾客规定的指针。 ⑴减少变差 控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。 要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源来源。 应为顾客评审提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。 通常减少或消除普通原因可降低成本，供方应积极地提出基于价值分析，减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商，或进入下一个产品设计水平。 对于长期能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见SPC手册。 ⑵顾客满意 产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。在产品使用的阶段需要供方的参与。 在一阶段，供方和顾客可以学到的东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性，为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。 ⑶交付和服务 在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改善。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付