《第八章陶瓷基复合材料》.ppt

　　但另一方面，界面强度的提高有利于载荷转移，因而提高了强化效果。 　　界面强度过低、则使晶须的拔出功减小，这对韧化和强化都不利，因此界面强度存在一个最佳值。 下图为SiCw/ ZrO2材料的载荷--位移曲线。 (位移 um) 载荷(N) 　　从图中可以看出，有明显的锯齿效应，这是晶须拔出桥连机制作用的结果。 8.2 陶瓷基复合材料的成型加工 8.2.1 纤维增强陶瓷基复合材料的加工; 8.2.2 晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的加工; 8.3 陶瓷基复合材料的应用。 　　纤维增强陶瓷基复合材料的性能取决于多种因素，如基体、纤维及二者之间的结合等。 8.2.1 纤维增强陶瓷基复合材料的加工 　　从基体方面看，与气孔的尺寸及数量，裂纹的大小以及一些其它缺陷有关； 　　从纤维方面来看，则与纤维中的杂质、纤维的氧化程度、损伤及其他固有缺陷有关； 　　从基体与纤维的结合情况上看，则与界面及结合效果、纤维在基体中的取向，以及载体与纤维的热膨胀系数差有关。 　　正因为有如此多的影响因素，所以在实际中针对不同的材料的制作方法也会不同，成型技术的不断研究与改进，正是为了能获得性能更为优良的材料。 　　目前采用的纤维增强陶瓷基复合材料的成型主法主要有以下几种： 1．泥浆烧铸法 　　这种方法是在陶瓷泥浆中分散纤维。然后浇铸在石膏模型中。 　　这种方法比较古老，不受制品形状的限制。但对提高产品性能的效果不显著，成本低，工艺简单，适合于短纤维增强陶瓷基复合材料的制作。 2．热压烧结法 　　将特长纤维切短(3mm)，然后分散并与基体粉末混合，再用热压烧结的方法即可制得高性能的复合材料。 　　这种方法中，纤维与基体之间的结合较好，是目前采用较多的方法。 　　这种短纤维增强体在与基体粉末混合时取向是无序的，但在冷压成型及热压烧结的过程中，短纤维由于在基体压实与致密化过程中沿压力方向转动，所以导致了在最终制得的复合材料中，短纤维沿加压面而择优取向，这也就产生了材料性能上一定程度的各向异性。 3. 浸渍法 　　这种方法适用于长纤维。首先把纤维编织成所需形状，然后用陶瓷泥浆浸渍，干燥后进行焙烧。 　　浸渍法的优点是纤维取向可自由调节，如单向排布及多向排布等。 　　浸渍法的缺点则是不能制造大尺寸的制品，而且所得制品的致密度较低。 8.2.2 晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的加工与制备 　　晶须与颗粒的尺寸均很小，只是几何形状上有些区别，用它们进行增韧的陶瓷基复合材料的制造工艺是基本相同的。 　　这种复合材料的制备工艺比长纤维复合材料简便得多，只需将晶须或颗粒分散后并与基体粉末混合均匀，再用热压烧结的方法即可制得高性能的复台材料。 　　与陶瓷材料相似，晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的制造工艺也可大致分为以下几个步骤： 　　这一过程看似简单，实则包含着相当复杂的内容。 配料 成型 烧结 精加工 　　从上面的讨论可知，晶须与颗粒对陶瓷材料的增韧均有一定作用，且各有利弊。 　　晶须的增强增韧效果好，但含量高时会使致密度下降； 　　颗粒可克服晶须的这一弱点，但其增强增韧效果却不如晶须。 　　由此很容易想到，若将晶须与颗粒共同使用，则可取长补短，达到更好的效果。 　　目前，已有了这方面的研究工作，如使用SiCw与ZrO2来共同增韧，用SiCw与SiCp来共同增韧等。 　　下面两个图分别给出了Al2O3+ZrO2(Y2O3)+SiCw复合材料的性能随SiCw及ZrO2(Y2O3)含量的变化情况。 维氏硬度HV(GPa) 弹性模量E(GPa) SiCw含量(vol%) (a) 弹性模量E(GPa) 维氏硬度HV(GPa) ZrO2含量(vol%) (b) SiCw与ZrO2复合增韧Al2O3的硬度与弹性模量 　Al2O3+20mol%ZrO2(Y2O3)+SiCw 　Al2O3+20mol%ZrO2(Y2O3)+SiCw 弯曲强度?f(MPa) SiCw含量(vol%) 断裂韧性KIC(MPa.m1/2) SiCw含量(vol%) SiCw与ZrO2复合增韧Al2O3的强度与断裂韧性 SiCw与ZrO2复合增韧Al2O3的强度与断裂韧性 Al2O3+20mol%SiCw+ZrO2(Y2O3) ZrO2含量(vol%) 弯曲强度?f(MPa) ZrO2含量(vol%) 断裂韧性KIC(MPa.m1/2) 　　可以看出，随着SiCw及ZrO2(Y2O3)含量的增加，其强度与韧性均呈上升趋势，在20％SiCw及30％ ZrO2(Y2O3)时，复合材抖的?f达1200MPa。KIC达10 MPa.M1/2 以上。 　　这比单独晶须韧化的Al2O3+SiCw复合材料的?f =634MPa，KIC=7.5 MPa.M1/2有明