回转机构检修工艺规程.doc

回转机构检修工艺规程 蜗轮减速机的拆装或工艺要求： 将蜗轮减速机的所有联接螺栓与液压马达的管接头拆开，用吊车将蜗轮减速机箱连同液压马达一起吊下，放置在检修场地的平面上，下座用枕木垫起，避免蜗轮轴触地。 用吊车以适当的力吊住液压马达，拆除液压马达与蜗轮减速机壳之间的紧固螺栓，用两把改锥从接合缝处对称别撬，使液压马达与蜗轮减速机壳脱开，将马达吊至合适位置放下进行检修。 拆下箱盖，利用蜗轮辐板上的孔将蜗轮连同轴、轴承一同吊出、置于合适位置。检查蜗轮轮齿的磨损情况。若磨损超过规定要求，应更换齿圈。在拆装齿圈的过程中要注意定位销的拆卸及定位孔的配制工艺。 检查轴承磨损，轴承内套及轮毂在轴上的紧固情况和轴承外套在孔中的配合情况。检查透盖密封毛毡的磨损情况，对磨损严重者应按规定要求进行更换。 拆出蜗杆。检查蜗杆齿面磨损情况，检查蜗杆轴承磨损情况。 清现箱体，注意污物及棉纱头不能留在箱体内。 与拆开相反的顺序，回装蜗杆、蜗轮。考虑轴承的磨损，每次必须采用轴承套压铅丝的方法测量其间隙，并调整轴承套与箱壳间的垫片，以保持蜗杆两端轴承的间隙。 由于蜗轮下部支承轴承的磨损，可能会造成蜗轮下沉，致使蜗杆、蜗轮的轴线发生偏移，可采用样板靠在蜗轮侧面上，并用塞尺测量其间隙，两边间隙应相同。如果不相同，可通过下端轴承压盖与箱壳间的垫片进行调整。轴承的轴向间隙通过上轴承盖与箱壳间的垫片选行调整。蜗轮减速机间隙的测量如图10。 蜗轮减速机间隙测量的蜗轮上部轴承应加钙基润滑脂，否则轴承在运转中无法得到润滑。 用千分表测量蜗轮蜗杆轮间的侧隙。将千分表磁力座固定在箱壳上，表针压在蜗杆的一端面上，卡住蜗轮不动，盘动蜗杆。从一死点到另一死点蜗杆轴向移动量即为侧隙。可通过蜗杆转过的角度值，根据蜗杆的导程来换算侧隙值。 传动套轴的拆装工艺： 拆下小齿轮端部压盖，用专用工具拆下小齿轮； 拆下轴承支座与回转平台部分的紧固螺栓，用钢丝绳吊出传动套轴； 将传动套轴平放，拆去两端轴承压盖，使轴从套中退出； 检查两端轴承，拆去两端轴承压盖，使轴从套中退出； 检查各密封件是否磨损； 检修完毕后进行回装，回装顺序与拆卸顺序相反；两轴承应加一定的润滑脂； 特别要注意两端推力轴承的安装，两个外套不能互换，安装的顺序也不同，对于上端轴承应先装外套，而下端的轴承则应后装外套，并要注意调整好轴承的间隙； 最后将齿轮装好，压盖压牢，并检查齿轮啮合情况。 推力向心交叉滚子轴承： 这盘轴承支承着斗轮堆取料机门座上部的所有重量(约200t)，它的外径φ4100mm，重量达7.69t。它的内套由两部分组成，其下内圈直径为φ3230＋0.125，外套为大齿轮。112个如φ100×98+0.26的滚子交叉布置于滚道之中。涂润滑主要是通过大齿圈上的四个黄油嘴注入黄油。大齿圈有162齿，模数为m＝25。由于轴承转速很低，若无大的问题(如滚动有异间及滚道严重磨损)，一般不需要更换，但必须对其进行定期检查维护和加油润滑。 清扫落在齿圈上的煤粉，清理齿上的旧黄油，并加注新的黄油，以保证正常润滑； 检查轴承的内、外圈紧固螺栓，若有松动要紧固牢靠； 检查轴承整体与转盘的固定螺栓，若有松动要予以紧固； 检查固定在齿圈上的密封胶皮，如有损坏或磨损，要及时更换。 检修质量标准： 减速机标准： 蜗轮蜗杆侧隙为0.15mm～0.3mm； 蜗轮轴承间隙为0.10mm～0.2mm； 蜗杆轴承间隙为0.15mm～0.30mm； 蜗轮蜗杆的接触面积在齿高和齿宽方向应注55%； 回转泵振动应过0.07mm，声音正常，轴承温度＜70℃。 液压系统不漏油，油温小于60℃。 回转速度符合取料要求。 换向灵活，冲击力小。 传动套轴两端轴承应保证0.2mm～0.3mm间隙，轴承与轴配合为k6，与孔配合为k7。 传动轴与蜗轮轴的径向偏差小0.5mm。 传动套轴两端应留有10mm的间隙。 小齿轮(m＝25，z＝18)与轴为花键配合，各个尺寸分差配合要求为200H8、180H12、30D9。 小齿轮与大齿圈之间接触面积在齿高方向不小于30%，在齿长方向不小于40%，齿侧间隙为1.5mm～2mm，齿顶间隙为6.25mm。 蜗轮轮心无裂纹等损坏现象。青铜轮缘与铸铁轮心配合。一般采用H7/s6。当轮缘与铸铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔必须绞制，与螺栓配合应符合H7/m6。 蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的20%。 蜗轮与轴的配合一般为H7/h6，键槽为H7/h6。 径向跳动公差(蜗轮与蜗杆轴线间实际距离与公称距离之差)列于下表28。蜗轮径向跳动公差(μm) 径向跳动公差 精度 等级 蜗轮分度圆直径(mm) ≤50 ＞50 ～80 ＞80 ～120 ＞120 ～200 ＞200 ～320 ＞320 ～500 ＞500 ～800 ＞800 ～1250 ＞1250 ～200