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（3）刀具在一个周期内沿切削方向的切削长度 3.工件的动态变化 将脉冲力切削波形按傅立叶级数展开得： 最后解得方程解为： 4.切削过程控制与效果 （1）不灵敏性振动切削 图5-29 20KHz不灵敏性振动切削 (2)瞬间零位振动切削 工件在零点附近被切削提高加工精度，这种振动切削方法称作瞬间零位振动切削。 （3）脉冲力波形作用的振动切削效果 ①切削力降低的效果。 ②切削温度室温化效果。 ③加工精度和表面质量高。 ④切削变形极小。 ⑤系统刚性化效果。 ⑥刀具耐用度显著提高。 三、高速切削 当刀具高速切削时，刀具挤压工件产生理想切削 力波形 当ω/ω0≥3时，系统就稳定下来，方程的解为 图5-32 普通高速磨削时磨粒的动态变化 图5-33 普通高速磨削 4.5 切削过程的控制 一、合理选择切削用量 1.切削速度v 图 4-34 切削速度与振幅的关系 2.进给量s 图4-35 进给量与振幅的关系 3.背吃刀量aP 图4-36 背吃刀量与振幅的关系 二、合理选择刀具角度 1.刀具前角 图4-37 前角对振幅的影响 2.主偏角 越大，切屑宽而薄，容易产生振动。 3.副偏角 三、提高工艺系统的抗振能力 1.提高工艺系统刚度 ①提高机床结构系统刚度。②工件和刀具夹持系统刚度。③提高夹具元件间的接触刚度。 2.考虑振型偶合（即各方向上刚度不同）的影响，合理安排主切削力方向 图4-39 方位角对削扁镗杆抗振性的影响 3.增大系统阻尼 （1）材料的内阻尼 由材料内摩擦产生的阻尼称为材料内阻尼。 铸铁构件的内阻尼比为0.0005～0.003，焊接钢件内阻尼比为0.0002 ～0.0015，混凝土或钢筋混凝土的内阻尼比可达0.01 ～0.02。 （2）摩擦阻尼 通过刮研、施加预紧力等方法来增加机床结合面之间的摩擦力可获得较大的摩擦阻尼。 （3）附加阻尼 四、采用减振装置 1阻尼减振器 阻尼减振器是利用固体 和液体的摩擦阻尼来消 耗振动能量的。 图4-40 兰契斯特减振器 2.冲击减振器 利用质量块产生的冲击消耗振动能量。 图4-41 冲击减振器 3.动力减振器 是在原振动系统上附加一个振动系统，当主振动系统振动时，附加系统受激励产生振动。当两个系统参数匹配合适时，就可抵消激振力使主系统的振动减小。 图54-42 无心磨用有阻尼的动力减振器 第4章 机械加工过程的工艺系统动态分析 4.1 工艺系统振动及其振动类型 在切削工程中，由机床、夹具、工件和刀具组成的系统称工艺系统。 一、工艺系统动态过程的数学描述 车削系统的刀具与工件在Y方向的动力学模型： 工件的运动方程式： 二阶常系数线性非齐次微分方程解为： 系统进入稳态后 图4-2 车削系统工件与刀具 时间位移曲线 解得： 二、工艺系统受迫振动的特性 1.工艺系统受迫振动特性 工件与刀具之间在激振力作用下产生运动，其运动频率与激振力频率相同。 2.工艺系统振动的幅频特性 （1）工艺系统激振力幅值越大，振动振幅越大。 （2）系统振动的幅—频特性 图4-3 幅-频特性曲线 ①当λ→0时，iA?1。系统接近由Fy作用引起的 静位移Ay。一般在λ＜0.7以下的区域称为准静态区，在准静态区其振幅接近于系统静态变形。 ② λ→1时，振幅急剧增加，这种现象称共振。0.7 ＜λ＜1.4的区域成为共振区。 ③当λ≥1时， iA→0，振幅非常小。一般把λ＞1.4以上区域称惯性区。 3.工艺系统的相—频特性 图4-4 相—频特性曲线 （1）相位差?总为正值，振动位移响应总滞后于激振力。 （2）当阻尼较小或无阻尼时： 在λ1的低频范围内，相位差? ?0，即位移与激振力接近于同相位。 在λ1的高频范围内，相位差? ?π，即位移 与激振力接近于反相位。 在λ=1时的共振时刻，相位差? =π/2，且与阻尼无关。 (3)振动位移与激振力之间的相位差随频率增大而增大，一般不会发生突变，但在共振点前后变化较大。系统阻尼越小，共振点附近的相位差变化越大。 三、工艺系统的动态类型 1.微观振动 2.工艺系统的宏观振动 3.工艺系统静态振动 ｝ 按工件与刀具位移性质分 1.自由振动 2强迫振动 3.自激振动 ｝ 按工艺系统振动性质分 5.2 工艺系统的刚度 静刚度：工艺系统抵抗变形的能力称工艺系统的静刚度。 动刚度：工艺系统抵抗动态变形能力称工艺系统动刚度。 一、工艺系统的静刚度 误差敏感方向：通过刀尖的加工面的法线方向。 工艺系统在Y向的刚度： 只考虑了Y向力的作用；工艺系统刚度与刀具几何参数和切削用量有关。 （一）工艺系统刚度的概念 （二）工艺系统组成部分刚度及其特点 1.工艺系统刚度与组成部分刚度关系 工艺系统刚度与各组成部分刚度关系为： 2.机床部件刚度及其特点