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2.7.5 加工中心刀柄及其选择 刀柄一般采用7:24圆锥工具柄，并采用相应形式的标准拉钉拉紧结 构。较为广泛的标准有国际标准化组织7388/1（GB109444－89） 《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45、50号圆锥柄》和国际标准 化组织7388/2（GB10945－89）《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、 45、50号圆锥柄用拉钉》。 刀柄配置数量与机床上所要加工零件品种、规格及数量、复杂程度、 机床负荷有关。刀柄配置数量一般是所需刀具数量的2~3倍。只有当机 床负荷不足时才取2倍。因零件的复杂程度与刀库容量有关，故配置数 量也约为刀库容量的2~3倍。 选择的刀柄部型式应与机床主轴孔规格一致，刀柄抓拿部位能适应 机械手的形态位置要求。 数控机床刀具系统 2.7.6 选择数控刀具应考虑的因素 1）被加工工件材料的类别。如加工铸铁、钢、有色金属、非金属 等不同的工件材料时，数控刀具应不同。 2）被加工工件材料的性能。考虑工件材料的硬度、韧性、金相组 织状态等对刀具加工的影响。 3）切削工艺的类别。如车、铣、钻、镗；精、半精、粗加工等。 4）被加工工件的几何形状、零件精度、结构特征、加工余量等因 素。考虑工件的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度；连续切削、断续切 削，切入与退出角度等因素。 5）要求刀具能承受的切削用量。如背吃刀量、进给量、切削速度 这三要素对刀具的影响。 6）被加工工件的生产批量。 数控机床刀具系统 磨具：以磨料为主制造而成的切削工具称作磨具（如砂轮、砂棒、 砂瓦、砂条、油石、砂带、研磨剂等）。 磨削是用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。 磨削加工一般分为普通磨削（加工精度＞1μm）、精密磨削（加工精 度为1~0.5μm）、高精密磨削（加工精度为0.5~0.1μm）和超精密磨削（加 工精度≤0.1μm）。 磨削加工常用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面、螺纹、齿轮 和花键等特殊、复杂的成形表面。磨削加工不仅能加工一般的金属材料和非金 属材料，而且还能加工各种高强度和难切削加工的材料。 磨削加工精度可达IT6~IT4，表面粗糙度可达Ra1.25~0.01μm。因此它被广 泛用于半精加工和精加工。精整加工阶段的珩削（珩磨）、研磨、超精加工 （超精研加工）等也都是属于磨削的范畴。磨削还用于粗加工和毛坯去皮加 工，它也能获得较好的经济效益。在磨削加工领域，采用砂轮的磨削加工用得 最为广泛。 砂轮及磨削加工机理 ###砂轮 砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。砂轮 中，磨料、结合剂等因素的不同，砂轮的特性可以差别很大，对磨削加 工精度、表面粗糙度和生产率有着重要的影响。 1）砂轮的标志代号。磨具的书写顺序按GB/T2484—1994规定。砂 轮的标记印在砂轮的端面上，其顺序是：形状代号、尺寸、磨料、粒度 号、硬度、组织号、结合剂、线速度。 例如：平行砂轮，外径300mm、厚50mm、孔径75mm，棕刚玉磨 料，粒度#60，硬度L，5号组织，陶瓷结合剂（V）砂轮，最高工作线速 度35m/s，则标志写成： 砂轮1-300×50×75-A60L5V-35 GB/T2484—1994。 砂轮及磨削加工机理 砂轮及磨削加工机理 2）砂轮形状。根据砂轮的用途，砂轮共有20多种不同形状，砂轮 形状、代号及用途可查有关手册。如1：平形砂轮；11：碗形砂轮；2： 筒形砂轮；4：双斜边砂轮；41：薄片砂轮；6：杯形砂轮等。 3）磨料。磨料是制造砂轮的主要原料，直接担负着磨削工作，是 砂轮上的“刀头”。因此，磨粒的棱角必须锋利，并具有很高的硬度及良 好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的特性及使用范围见表2-8。 4）粒度。粒度是指磨料颗粒的大小。粒度分磨粒和微粉两组。磨 粒用筛选法分类，它的粒度号以筛网上每英寸长度内的孔眼数表示。凡 是能通过某一号筛子而不能通过下一号筛子的磨粒，它的粒度就用该某 一号筛子的号码来表示。 砂轮及磨削加工机理 例如，#60粒度的磨粒，说明能通过每英寸长度有60个孔眼的筛网， 而不能通过每英寸长度有70个孔眼的筛网。 当磨粒的直径小于40μm时，这些磨粒称为微粉。微粉用显微测量 法分类，它的粒度号是以磨粒的最大实测尺寸，并在前面冠