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MPS與MRP規劃步驟 淨需求計算(Net requirement calculation) : 期初庫存+當期供應-當期需求量 批量大小的計算(Lot size calculation) 靜態方式: 逐批、固定批量、補貨至最高存貨水準 週期方式: 彙總數天需求為一批 最佳方式: 最小單位成本 內製或外購的決定(Procurement type) 排程(Scheduling) 物料清單的展開(BOM explosion) MRP與規劃中工單、生產工單、採購單等之關係 計畫中工 相依 生產規劃與控制 第四章 生產管理：規劃與控制 (Production Management: Planning and Control) 本章目標 範疇與目的 企業流程及其它領域關係 基本資料與組織架構 長、中、短期的規劃功能與標的 生產工單的產生、流程與其控管 生產規劃與控制目的 處理產品製造的數量與時間、流程控制、產能需求等規劃與控制問題 規劃目的 調合供需間數量與時間需求 預劃因應瓶頸資源可能導致產能不足之問題，極大化運用價值資源 涉及資料龐大，非人工作業能處理，ERP自動化了相關功能 控制目的 確保規劃結果確實執行 ERP將規劃結果載於各種文件(Document)或內部工單(Internal Order)，以執行實體之生產活動 調合不同部門活動 降低部門間資訊不順暢所引發之問題 控制資源 生產規劃與控制情境 生產方式 接單生產(Make to order)、存貨生產(Make to stock)、大量生產/重複性生產(Repetitive manufacturing)、流程製造(Process manufacturing)等 對品項之規劃策略與生產之驅動時點因方式不同而有所差異 規劃方式 以物料需求規劃(Material Requirement Planning; MRP)的展開方式推算各衍生需求(Dependent requirement) 以Kanban卡的自我協調控制方式進行物料的領用與控制等 時間幅度 中長期 銷售與作業規劃(Sales and Operation Planning)、需求管理(Demand management)、主生產排程(Master Production Scheduling) 針對產品群或終端產品/重要組件進行規劃，時間單位也可能長至週與月， 短期 物料需求規劃(Material Requirement Planning) 每一零件進行規劃，時間單位也可能短至秒 分類基礎 類別 說明 以需求來源劃分 訂貨生產 依據客戶訂單生產 存貨生產 依據公司之市場需求估計生產 以批量大小劃分 大批量生產 單一規格產品大量生產 小批量生產 每一批量之規格不同、分批生產 零工式生產 單一批量數量甚少 以處理過程劃分 連續性生產 連續流程 固定管線流程生產 裝配線 輸送帶式加工組裝生產 間斷性生產 批量生產 以加工中心方式按批量生產 專案生產 為單一產品或極少數批量設計生產 生產系統的類型 企業流程(Business processes) 資料的建立 組織架構資料 公司代碼 (Company code) 工廠(Plant) 儲存位置(Storage location) 出貨點(Shipping point) 生產資料 物料資料主檔(Material Master Data) 物料清單(Bill of Material) 工作中心(Work Center) 途程(Routing) 文件(Document) 生產所需的資源與器具 生產規劃有關之組織架構 物料資料主檔(Material Master Data) 物料指企業體內所有使用的物質或生產東西。 生產過程中非常重要的資料，關係著效率與正確進行生產規劃的依據。為內部各部門參與有關活動資料的重要連結。 「一物一料號」，除了唯一號碼外，亦可有其它資料，依相關功能性部門加以分類，以利不同部門人員資料維護，便利資料安全與使用者權限管制。 物料資料主檔之各種角度(views) 物料清單 (Bill of Material, BOM) 描寫一產品由那些零組件所製造組成，用於以個、台、輛等製造單位之產業 連續流程產業(Process industry)以配方(Recipe)來表示。 三種表示方式： Configurable BOM 物料清單 在依接單裝配（ Configure to order），由於二種(或多種)產品間物料清單非常類似（差異僅在於某些物料），因此將這些歸為一品類，可避免為每一產品建立一物料清單，降低資料儲存與維護的成本 物料低階編碼(Low-level coding) 相同的物料可能出現不同階層 將該物料降低至同一階層計算