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3. 合模 合模由上模和下模组成，并有导向结构，可生产形状复杂精度较高的非回转体锻件。 3、模锻件的结构工艺性 1）必须有一个合理的分模面。 ①分模面应保证模锻件能从模腔中取出来； ②分模面的选择应使模膛浅而对称； ③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； ④分模面应最好是平直面。 分模面的定义：上下模锻在模锻件上的分界面。 分模面的选择原则： 必须有一个合理的分模面 2）只对机件配合面进行机加工。 3）一定要有模锻斜度和圆角。 4）外形力求简单, 平直和对称,避免零件截面间差别过大,例如：薄壁、高筋、凸起等。 5）在结构设计时应避免有深孔或多孔结构，只能设计余块，锻后机械加工成形。 6）简化模锻工艺, 采用锻 – 焊组合工艺。 第二节 锤上模锻工艺规程的制定 制订锤上模锻工艺规程： （1）绘制锻件图： （a）选择分模面 （b）确定余量、公差和敷料 （c）确定模锻斜度 （d）确定圆角半径 （2）计算坯料的质量和尺寸 （3）模锻工序的选择 （4）制定修整工序 第二节 锻造工艺规程的制定 一、绘制锻件图 1）分模面的选择 ①分模面应保证模锻件能从模腔中取出来； ②分模面的选择应使模膛深度小（利于金属填充和取件）； ③分模面的选择应使模膛对称（易于发现错模）； ④分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； 分模面的选择原则： ⑤分模面应最好是平直面。 2）确定加工余量、公差和敷料 加工余量：1~4mm 公差：0.3~3mm 1）加工余量：在零件加工表面上为机械加工而增加的尺寸。 3）敷料(余块) :为了简化零件的形状和结构、便于锻造而增加的一部分金属。 2）公差：锻件的实际尺寸与名义尺寸之间所允许的偏差。 孔径小于30mm时，一般不直接锻出。 3）设计模锻斜度 外壁斜度：5~7 0 内壁斜度：7~12 0 4）设计模锻圆角 内圆角：r = 1.5~12mm 外圆角：R=（2~3）r 锻件所有两平面的交角处都应做成圆角，可以易于充满模膛，避免尖角处产生裂纹，减缓锻件外尖角处的磨损。模膛越深，圆角半径越大。 为方便锻件脱模，锻件沿锤击方向应有一定的斜度。模膛越深，斜度越大。内侧斜度比外侧稍大些。 5）确定冲孔连皮 （1）孔径d大于25mm的通孔应锻出，但需留冲孔连皮。 （2）当孔径d=30~80mm时，冲出连皮的厚度s=4~8mm。 （3）孔径d小于25mm或孔深大于冲头直径3倍时,只压出凹穴。 模锻只能锻出盲孔，不能锻出通孔。 具有通孔的锻件，不可能靠上、下模模膛的突起部分将冲孔处的金属全部挤掉，故终锻后在锻件孔内总要留下一层薄金属，称冲孔连皮。 上述各参数确定后，便可绘制锻件图。下图为齿轮坯的模锻锻件图。双点划线为零件轮廓外形，分模面选在锻件高度的中部。零件轮辐部分不加工，故不留加工余量。图中内孔中部的两条水平直线为冲孔连皮切除后的痕迹线。 坯料质量 模锻件质量+毛边质量+氧化损失 坯料截面积 (0.6～1.0) 锻件最大部分截面积 二、计算坯料的质量和尺寸 三、模锻工序的选择 1）长轴类锻件的基本工步: 拔长; 滚挤; 弯曲; 预锻; 终锻等。 2）饼块类锻件的基本工步: 镦粗制坯 ( 拔长 ; 滚挤 ; 打扁) ; 终锻等。 切边 校正 冲孔 四、制订修整工序 第十一章 冲压 板料冲压：利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获得所需零件的工艺方法。 板料冲压一般是在冷态下进行的，所以又叫冷冲压。只有当板厚超过8～10mm时，才采用热冲压。 板料冲压具有下列特点： ① 便于实现自动化，生产率很高，操作简便。 ② 节省原材料，节省能源消耗。 ③ 产品重量轻、强度高、刚性好。 ④ 产品尺寸稳定，互换性好，可以加工形状复杂的零件。 2. 冲床：板料冲压生产中的主要设备。 安装上模具用于冲裁、弯曲、拉深和成形等冲压工序。 1. 剪床：把板料剪成一定宽度的条料，以供下一道冲压工序用的下料设备。 1）斜刃剪 2）平刃剪 3）圆盘剪 1）开式冲床 2）闭式冲床 板料冲压的设备主要是剪床和冲床。 第一节 分离工序 冲裁：板料沿封闭轮廓分离的工序 分离工序：使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。 板料冲压的基本工序可分为分离工序和变形工序两大类。 一、冲裁 冲裁包括落料和冲孔两个具体工序。 成形工序：拉深、弯曲、胀形和翻边 分离工序：剪切、落料、冲孔和修整 落料：被分离的部分为成品，而周边是废料； 冲孔：被分离的部分为废料，而周边是成品; 1、自由锻的工序 基本工序：使金属坯料实现较大变形，达到或基本达到锻件所需形状和尺寸的工序。主要包