轴承套钻镗加工工艺设计与实施教案.pptVIP

例：外圆表面表面粗糙度要求为1.6 μm，加工方案：毛坯—粗车—精车；内孔表面表面粗糙度要求为1.6 μm，加工方案：毛坯—钻孔—铰孔；下面确定各工序尺寸及其公差。 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 一、　钻削加工刀具 钻削加工使用的钻头是定尺寸刀具，按其结构特点和用途可分为扁钻、麻花钻、深孔钻和中心钻等，均由工具厂专业生产，钻孔直径为0.1～100 mm，钻孔深度变化范围也很广。 1、麻花钻的组成 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 二、麻花钻钻孔的方法 (1)钻头主切削刃上各点的前角变化很大，钻孔时，外缘处的切削速度最大，而该处的前角最大，刀刃强度最薄弱，因此钻头在外缘处的磨损特别严重。 (2)钻头横刃较长，横刃及其附近的前角为负值，达-60°～-55°。钻孔时，横刃处于挤刮状态，轴向抗力较大。 (3)钻削加工过程是半封闭加工。 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 三、扩孔钻 扩孔钻与麻花钻相比有以下特点。 (1)刚性较好 (2)导向性好。 (3)切屑条件较好。 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 四、铰刀 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 五、深孔钻 1.单刃外排屑深孔钻 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 2.错齿内排屑深孔钻 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 3.喷吸钻 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 子课题二　镗　　刀 一、单刃镗刀 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 二、双刃镗刀 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 子课题三　拉刀 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 外圆工序尺寸与公差的计算 工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸 精车 0.5 js7 34 粗车 10.5 h12 34+0.5=34.5 毛坯 11 2.0 34.5+10.5=45 　取精车工序双边余量为0.5 mm，粗车切除其余全部余量。工序尺寸的公差是由该工序工艺方法决定。 此为加工余量法，步骤要求从最后的工艺开始计算，依次向上一道工序推移。 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 用余量法计算内孔表面加工的工序尺寸和公差 　工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸 精铰 0.06 H7 22 粗铰 0.14 H9 22-0.06=21.94 扩孔 1.8 H11 21.94-0.14=21.8 钻孔 20 H12 21.8-1.8=20 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 制订切削用量就是确定工序中的背吃刀量、进给量、切削速度及刀具耐用度。 合理的切削用量指的就是充分利用刀具的切削性能和机床的动力性能，在保证质量的前提下，获得高效率低成本的切削用量。 在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。 精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。 1.切削深度ap的选择 切削深度应根据工件的加工余量来确定。 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 低，机床功率不足，刀具强度不够 或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。 半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。 多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。 在中等功率的机床上，粗加工时的切削深度可达8~10mm，半精加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 【学习目标】 　　了解套类零件的种类和功用 　　会分析套类零件的结构特点 　　熟悉常用刀具和检测工具 　　掌握常用套类零件的加工方法 　　能设计常用套类零件的加工工艺 【技能目标】 能根据套类零件结构特点合理的选择加工方法、设备及刀具 模块三 轴承套钻镗加工工艺设计与实施 一、套类