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高压水射流切割机 数控水刀 切割精度： 0.1—0.01mm， 工作压力：200—400 MPa切割厚度：30—50左右mm 2）应尽可能减少被加工面的面积 这不仅能减少机械加工量，减少刀具的消耗，还可减少装配的工作量，提高装配质量。 3）应考虑提高生产率 应尽量减少加工时工件和刀具的装夹次数。 4）应保证被加工零件具有足够刚性 零件的刚性差，加工时会产生较大变形，有时只能降低切削用量，所以零件的刚性会影响加工的质量和生产率。 5）避免弯曲孔 弯曲孔无法通过钻削加工出来，如无法避免，可采用折线。 6）便于零件的装夹 零件的形状应便于装夹 基准及其选择 基准的概念与分类 用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。在制订工艺规程时，必须正确地选择定位基准。在加工过程中，选择那些点、线、面作为定位基准，直接影响到零件的尺寸精度和相互位置精度。 1）设计基准 设计基准是设计图样上所采用的基准。 a）B面是A面的设计基准， A面也是B面的设计基准，它们互为设计基准。 b）直径50的圆柱面的轴心线是直径30圆柱面的设计基准。 c）圆柱面的下母线D是槽底面C的设计基准。 如图所示，车床主轴箱的顶面R、孔III、孔IV垂直方向的设计基准是底面M；底部侧面N是孔III、孔IV水平方向的设计基准；孔III和孔IV的轴心线均为孔II的设计基准。设计基准是由该零件在产品结构中的功用来决定的。 2）工艺基准 工艺基准是零件在工艺过程中所采用的基准，按用途不同又分为定位基准、测量基准和装配基准。 （1）定位基准 加工时用以确定工件相对于机床刀具正确位置的基准称为定位基准。例如加工轴类工件时，两端的顶尖孔即是定位基准。 图为车床主轴箱箱体在组合键床上，以顶面R定位加工孔，则顶面R就是镗孔工序的定位基准。当在普通镗床上加工孔时，以底面M和侧面N定位，则M、N面就是定位基准。轴类零件以中心孔定位加工外圆、齿轮以内孔定位加工齿形时，这时的中心孔和齿轮的内孔都是定位基准。 （2）测量基准 测量基准是零件测量时用以检验已加工表面尺寸和位置时所依据的基准。例如图所示的用百分表测量工件的径向和端面圆跳动时，工件用两顶尖顶住中心孔定位，工件两端的中心孔即为测量基准。又如图所示的用万能角度尺测量工件燕尾槽的角度，工件顶面即为测量基准。 一般情况下，应该用设计基准作为测量基准，但有时用设计基准作为测量基准时，测量不方便，或甚至不可能实现时，也可改用其它表面作为测量基准。 （3）装配基准 装配基准是装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。例如轴类零件的轴颈、齿轮零件的内孔和箱体零件的底面都是装配基准。 如图所示车床主轴箱箱体上的底面M和侧面N，即为主轴箱的装配基准。此外，主轴上安装轴承的轴颈、齿轮内孔等，也都是装配基准。 定位基准的选择 零件加工时，在最初的工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。经过加工的面所组成的定位基准称为精基准。在制订零件的机械加工工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准把各个表面加工出来，然后考虑选择怎样的粗基准把精基准的各基面加工出来。 （1）“基准重合”原则 应尽量选择零件的设计基准作为精基准，以便消除因基准不重合而引起的误差。 精基准的选择 （2）“基准统一”原则 精基准应选择同一基准定位来加工尽可能多的表面，以便保证各加工面的相互位置精度，避免产生因基准变换所造成的误差，并可简化夹具设计制造工作。 （3）“互为基准”原则 相对位置要求高的零件，采用互为基准反复加工的原则。例如磨削精密齿轮时，以内孔定位加工齿面，齿面经高频淬火后，先以齿面为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿面。这样不但可以保证齿面对于内孔的相对位置精度，而且齿面磨削时余量小而均匀，保留了齿面上很薄的淬硬层。再如精密套筒类零件磨削时，先以两端孔作为基准，装上心轴磨外圆，再以外圆作为基准，在V形夹具上精磨内孔。 （4）“自为基准”原则 在精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准。例如用浮动铰刀铰孔、用圆拉刀拉孔和无心外国磨床磨削外圆等。在磨削机床床身导轨面时，加工余量一般不超过0.5mm，也总是以导轨面本身为基准来找正。常用的方法是装百分表来找正工件，或凭经验观察磨削火花来找正工件。 粗基准的选择 精基准选定之后，再选择加工这些精基准的基准面，这些基准面就是粗基准。选择粗基准时，应注意下面几个问题： （l）选择余量小而均匀的重要表面作为粗基准 若工件必须首先保证其重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为