变压器常见故障分析识.pptVIP

同时查阅变电站运行记录，发现该变压器在投运后，曾在该站另一台变压器停电检修时多次过负荷运行，并经历过8次类似的近距离出口短路冲击。 由于油中溶解的特征气体C2H2占主要成分，且远远超过导则规定的5ul/l的注意值，可以断定变压器内部发生了高能量的电弧放电，又低压线圈直流电阻严重不平衡，再加上故障瞬间变压器低压绕组经受了15kA短路电流的冲击，结合变压器空载损耗上升和以往运行情况，初步认定变压器低压线圈因受短路冲击而损坏，变压器无法继续投入运行。由于变压器为钟罩焊死的全密封结构，现场不具备吊罩进行进一步检查和处理的条件，只能返厂进行修理。 3.返厂吊罩检查和修理情况： 变压器返厂后，割开钟罩和底盘的联结焊缝，吊开钟罩及线包检查，高压线包、铁心和外部可视的所有部件正常，各紧固件无松动现象，外观清洁，绝缘正常；吊出的高、中压线圈皆无变形和损伤，而三个低压线圈都有不同程度变形，其中a相最严重，c相较轻微，a相沿线包纵向2/3的绕组收缩变形严重，有3匝线圈的绝缘烧损，低压线圈的内衬还氧树脂筒无损伤和变形。由于返厂的同时，我们就考虑到低压线圈损坏的可能性大，必须进行更换，固由制造厂提前制作了同结构的低压线圈，并进行干燥处理；确认故障后，就立即更换了三个低压线圈及部分绝缘材料，将原高、中压线圈继续使用；由于变压器本体及相关绝缘材料暴露在空气中的时间仅48小时，大大缩短了变压器的干燥处理时间，经在工厂气相干燥40小时，变压器即通过了全部的出厂交接验收试验；考虑现场供电负荷紧张，变压器总装结束后即运回变电站；经过现场安装试验合格后，投入运行正常。由于运输方便，距离短，事故抢修准备充分，组织得力，从事故发生到变压器再次投入运行，仅用15天。 4.变压器损坏的原因分析： 由于变压器本身抗短路冲击的能力较差，再加上中、低压绕组的短路阻抗最小；从变压器运行历史情况看，在经多次发生低压侧近距离出口短路时，变压器绕组多次承受强大的电动力冲击和瞬间过热，引起低压绕组蠕变形和绝缘材料局部损坏，数次积累的破坏效应，最终导致低压线包损坏是该次变压器发生事故的直接原因。 五、预防变压器短路事故的措施： 1.随着现代电网装机容量的增大，电力系统用电负荷高，系统短路容量大，短路电流剧增，而变压器在科研、设计和制造中，抗出口短路冲击的能力跟不上，又加配电系统出线多，网络复杂，配电设备事故时有发生；是近几年变压器近距离出口短路损坏事故增多的主要原因。 2.变压器近距离出口短路瞬间，强大的短路电流通过变压器，引起严重过热和承受强大电动力，引起变压器绕组变形和绝缘材料损坏，是变压器损坏的直接原因；经现场分析判别，一旦确定绕组变形和绝缘材料损坏，只能尽快修复，线圈修整或更换；实践证明：变压器在现场能够更换线圈，这样既能缩短修复时间，又可减少返厂装运费用，只要采取必要的防受潮和干燥等措施，应该是经济可行的，但必须针对现场环境和技术条件等具体确定。 3.电力变压器出口短路危害极大，造成的损失巨大；由于中低压绕组间的短路阻抗最小，一般低压线圈损坏的几率最大，其次是中压线圈。首先应从制造厂做起，考虑采取防止线圈失稳的有效综合措施，做为制造厂一是应优化设计，电磁计算方面尽量反应绕组的实际受力状态，实现绕组安匝平衡，并留有足够的设计裕度；二是低压线圈宜用自粘式导线和用硬板绝缘纸筒做内衬，并适当增加撑条根数；三是增加铁轭夹件和压包环强度，合理压钉的数量和位置，防止绕组的端部结构失稳和变形；四是要改善工艺，所有绝缘垫块应进行预密化处理，使其收缩率下降至最低限度，同时绕组的制作要密实牢固，线圈采取整体套装工艺。 4.减少电力变压器出口短路损坏事故，做为运行单位一是在设备选型定货时，应尽量选用通过短路试验的变压器制造厂家，并合理选择容量和适当提高短路阻抗，尽量减少不必要的调压分节抽头。二是要提高变压器近距离出线的绝缘水平，优化电力变压器低压侧的运行环境，如：采用高可靠性的封闭绝缘母线，母线桥加装热缩绝缘护套，尽量采用电缆出线，2km范围内的架空线路使用绝缘架空线等；减少低压相联结设备的绝缘事故几率，以降低近距离故障的影响和危害；三是并列运行的电力变压器可考虑加装保护自投装置，正常方式开环运行，以减少短路时流过变压器的短路电流。四是提高继电保护装置的快速性，采用微机保护装置，尽量压缩系统中保护的动作级差，缩短低压侧断路器的掉闸时间，缩短短路电流通过电力变压器的作用时间。 5.电力变压器近距离出口短路后，应尽快判别绕组是否变形和绝缘是否损坏，以便确定变压器是否继续投运；一是尽快进行油色谱分析，根据气体组分含量进行分析，一旦C2H2急剧上升，说明线圈可能烧坏或烧断，线包绝缘遭到破坏。二是进行全面电气试验，排除线圈绝缘损坏的可能，直流电阻测量是发现绕组是否损坏的最有效手段。三是进