工程材料及成形工艺基础第8章.PPTVIP

3.胎模锻造 胎模主要有扣模、套筒模和合模三种类型。 （1）扣模。扣膜用于锻造非回转体锻件，具有敞开的模膛，如图8-25（a）所示。锻造时工件一般不翻转，不产生毛边。扣膜既可用于制坯，又可用于成形。 （2）套筒模。套筒模主要用于锻造回转体锻件，如齿轮、法兰等。套筒模有开式套筒模和闭式套筒模两种类型。 ①开式套筒模。开式套筒模一般只有下模（套筒和垫块），没有上模（锤砧代替上模）。其优点为结构简单，可以得到很小或不带锻模斜度的锻件，取件时一般要翻转180°；缺点是对上砧、下砧的平行度要求较严，否则易使毛坯偏斜或填充不满。 图8-25 胎模类型 ②闭式套筒模。闭式套筒模一般由上模、套筒等组成，如图8-25（b）所示。锻造中金属在模膛的封闭空间中变形，不形成毛边。由于导向面间存在间隙，往往在锻件端部间隙处形成横向毛刺，需进行修整。此方法要求坯料尺寸精确，否则会增加锻件垂直方向的尺寸或不能充满模膛。 （3）合模。合模一般由上模、下模及导向装置组成，如图8-25（c）所示。合模可用来锻造形状复杂的锻件。在锻造过程中多余金属流入飞边槽会形成飞边。 冲压成形主要应用于板料，是利用压力装置和模具使板材产生分离或塑性变形，从而获得成形件的塑性成形方法。板料冲压工艺在工业生产中有着十分广泛的应用，特别是在汽车、拖拉机、航空航天、电器、仪表及国防等工业中占有极其重要的地位。 板料冲压具有以下特点： （1）可冲压出形状复杂的零件，废料较少，材料利用率高。 （2）冲压件尺寸精度高，表面粗糙度低，互换性能好。 （3）可获得强度高、刚性好、质量轻的冲压件。 （4）冲压操作简单，工艺过程便于实现机械化、自动化，生产率高；但冲模制造复杂，要求高。因此，这种工艺方法用于大批量生产时才能使冲压产品成本降低。 8.2.2 冲压成形 1.冲压基本工序 板料冲压的基本工序可分为分离工序和变形工序两步。 1）分离工序 分离工序是将坯料的一部分和另一部分分开的工序，如剪切、落料和冲孔、整修等。 图8-26 落料的排样法 2）变形工序 变形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生塑性变形而不破裂的工序，如弯曲、拉深等。 （1）弯曲。弯曲是使坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的工序。如图8-27所示为弯曲时金属变形简图。 （2）拉深。拉深是使坯料变形成开口空心零件的工序。如图8-28所示为拉深过程简图。为减少坯料断裂，拉深模的凸模和凹模边缘都不能是锋利的刃口，而应做成圆角。 图8-27 弯曲时金属变形简图 图8-28 拉深过程简图 图8-29常用小型冲床的基本结构 1—制动器； 2—曲轴； 3—离合器； 4—飞轮； 5—电动机； 6—踏板； 7—工作台； 8—滑块； 9—连杆 2.冲压设备 冲压常用设备有剪床和冲床。剪床（也称为剪板机）的用途是将板料切成一定宽度的条料，以供冲压所用。冲床是冲压加工的基本设备。常用小型冲床的基本结构如图8-29所示。接通电源后，电动机5通过减速机构带动飞轮4旋转，踩下踏板6使离合器3闭合，通过曲轴2和连杆9使原处于最高极限位置的滑块8沿导轨向下运动，进行冲压。若踩下踏板6后立即抬起，使离合器3脱开，则在制动器1的作用下，使滑块8停止在最高位置上，完成一个单次冲压；若不抬起踏板6，则可进行连续冲压。 3.冲压模具 1）简单模 简单模是在压力机的一次行程中只完成一道工序的模具。如图8-30所示为落料用的简单模。凹模8用凹模固定板12固定在下模座11上，下模座11用螺栓固定在冲床的工作台上。凸模3用凸模固定板4固定在上模座2上，上模座2通过模柄1与冲床的滑块连接，凸模3可随滑块做上、下运动。为了使凸模3向下运动时能对准凹模孔，并在凹模孔之间保持均匀间隙，通常用导套5和导柱6来保证。条料在凸模3上沿两个导向板7、13送进，碰到定位销9停止。凸模3向下冲压时，冲下部分进入凹模孔，而条料则夹住凸模3一起回程向上运动。条料碰到卸料板10时被推下，这样条料就可以继续沿两个导向板7、13送进。重复上述动作，即可连续冲压。 图8-30 落料用的简单模 1—模柄； 2—上模座； 3—凸模； 4—凸模固定板； 5—导套； 6—导柱；7、13—导向板； 8—凹模； 9—定位销； 10—卸料板；11—下模座； 12—凹模固定板 2）连续模 连续模是把两个或两个以上的简单模安装在一个模板上，在压力机一次行程内在模具不同部位上同时完成两个以上冲压工序。该冲模生产效率高，易于实现自动化生产，但模板定位精度要求高，具有制造麻烦和成本高的缺点。 3）复合模 复合模是利用压力机的一次行程，在模具的同一位置完成数道工序的模具。该冲模适用于产量大、精度高的冲压件。