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设计故障模式与影响分析（DFMEA） 内容提要 FMEA与DFMEA 研究目标 方法步骤 应用现状 DFMEA概况 FMEA 系统FMEA (SFMEA) 设计FMEA (DFMEA) 过程FMEA (PFMEA) 从系统功能方面考虑问题，用于识别系统的失效模式 着眼于原件及关键设计要素的物理失效模式 着眼于由于加工不符合要求所造成的的产品损失 核心理念 FMEA及D-FMEA的核心理念:? 在产品设计开发时,充分考虑到产品在生产\运输\使用的过程中所涉及到的困难及问题,将所有的可能出现的因素纳入预防范围,提前做好预防措施及解决方案。 概况 定义： DFMEA（ Design Failure Mode and Effects Analysis ）是指设计阶段的潜在失效模式分析，是由负责设计的工程师或小组主要采用的一种预防性分析技术，是从设计阶段把握产品质量的一种手段，是在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中使产品满足质量的一种控制工具。  在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。 开始 与 结束 最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 评价 与 分析对象 D-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。 注意 DFMEA的用途 揭示设计缺陷； 为试验设计和设计验证提供信息； 有助于确定制造、装配要求的初始设计方案； 确定潜在失效模式及其影响，并按其对客户影响分级； 对失效的风险进行排序，建立改进设计和开发试验的优先控制系统，并拟定产品特殊特性为设计评审提供参考； 为未来生产和制造工程更改评价和开发更先进的设计提供参考； ·提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性； ·为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助； ·评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计； 设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效的风险： ·为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计 ·为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； ·根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单; ·为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； 成 功 关 键 DFMEA作用的发挥, 首先要有明确的针对性, 做足准备工作，并在此基础上, 需要将被分析对象的潜在失效模式进行全面正确的表达 实施DFMEA的准备工作 1，建立较为 完善的故障 模式库。 方法 2，确定DFMEA的详细分析对象 其中一种思路是对系统进行逐级分析，根据一定的标准确定需要详细分析的分支，对这重要的分支一直细化到最底层，不可再分的重要分支即为需要详细分析的对象 方法 1，建立系统的组成结构树 2，确定阈值 3，选择所需分析的对象 实施DFMECA的流程 1，分析基础项 2，分析衍生项 3，生成DFMEA报告 （1）项目的功能 （2）潜在的故障模式 （3）潜在的故障后果 （4）潜在的故障原因 （5）现有的控制措施 （1）需要改进的零部件 （2）建议措施 （3）改进措施 实施D-FMEA的详细过程 1. 组建一个小组并制订行动计划 2. 绘制产品功能结构图 3. 列出每个组件的功能 4. 列出质量要求 5. 列出潜在的失效模式 6. 推导各种失效模式的潜在后果 7. 评估每种后果的严重性 8. 确定每种失效模式的潜在原因 9. 评估每种失效原因出现的可能性 10. 编制现有设计控制清单 11.探测失效 12.估算风险优先数(RPN) 13. 采取纠正措施 14. 重新计算风险优先数RPN DFMECA的应用现状 目前,DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;在我国汽车制造行业中， DFMEA技术在产品设计中推广使用虽然已经有十年的发展历程，但其工作的有效性不容乐观。出现的问题大概有以下几方面： 1，不是在“事件发生前”采取措施，而是在 设计完成之后再补做DFMEA。2，DFMEA不是集体智慧产物，而是根据个人经验来完成的。3，资料老旧或与实际情况不符。4，失效模式分析不全面。5，设计完成后不再对DFMEA文件进行更新 1，加大对产品设计者进行DFMEA培训的力度。 2，产品管理部门多学习，提升自身管理水平。 3，精心挑选组成多方论证小组。 4，建立故障模式库。 5，公司要营造良好的工作环境，协调各部门之间的关系。 提高DFMEA工作有效的途径