玻璃原料、熔化及窑炉.pptVIP

能造成泡界线位置、形状发生变化的因素较多，最主要的因素如下： 1、熔化温度变化 (燃料热值变化、燃料量的变化、风火配比变化等)。 2、拉引量变化。 3、投料作业不正常，窑内发生偏料等。 4、配合料变化：如水份、均匀度、碎玻璃比例波动。 5、原料的粒度、成分变化等。 6、火焰的长短、高低、刚性等。 1、上部温度点 投料口、热点对应的温度点 澄清部、冷却部和蓄热室顶温度点 2、底部温度点 池底温度各点 烟囱根部温度点 烟道温度各点 玻璃熔窑一般包括钢结构（支撑砖结构）和砖结构（在高温环境下密封）；根据各部功能其构造分为玻璃熔制、热源供给、余热回收、排烟供气四大部分，熔制部分又分为投料口、熔化、澄清与均化区，冷却区及分隔装置等。 1、搅拌器、冷却水包、投料机 2、空气交换器、总烟道截断闸板、总烟道调节闸板、支烟道闸板 3、助燃风系统 4、冷却风系统 5、稀释风系统 6、燃烧系统 7、液位计检测系统 8、温度检测系统 1、熔化部:配合料熔化和澄清均化的部位，一般分为熔化带和澄清带。 2、卡脖:熔化部和冷却部的连接部份。 3、冷却部:熔化好的玻璃进一步冷却、均化的部位。 4、小炉:连接熔化部和蓄热室的通道，是空气进入窑内和废气排出窑外的通道。 5、蓄热室:通过格子砖周期性的吸收烟气的热量，降低烟气温度，放出热量，加热助燃空气，提高熔化温度，从而起到节能降耗的作用。 6、烟道:将烟气引向烟囱的通道。 7、烟囱:通过烟囱根部和烟囱排气口之间的压差所产生的抽力，将燃烧产生的废气引到高空排放。 满足必要的使用性能，如高温性能、化学稳定性、热稳定性、体积稳定性和机械强度； 不污染窑池内玻璃液，不影响玻璃液质量； 尽可能长的使用寿命； 相邻砖材之间，在高温下没有接触反应； 尽可能少的用料量和散热损失； 易损部位用优质材料，其他部位用一般材料，做到“合理配套，窑龄同步”。 投料口：投料池和上部挡墙组成，温度1000℃左右，对配合料起预熔作用和密封作用。 投料池壁(砖厚250mm）使用耐材为AZS36#锆刚玉砖； 上部挡墙采用单独悬吊的L形吊墙（砖厚305mm），可以加长加料池，加强密封减少料尘飞扬，加强配合料预熔；耐材为进口高级硅砖，或采用电熔莫石及锆刚玉砖等； L形吊墙鼻区的前端吊挂一排挡焰砖或一组水包，主要起密封作用，挡焰砖是采用低膨胀硅砖。 熔化部：配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分；由于采用火焰表面加热的熔化方式，熔化部分为上下两部分，上部称为火焰空间，下部称为窑池；熔化部温度一般在1400~1600℃。 火焰空间：胸墙（由托铁板支撑）、大碹（由碹碴梁支撑）、前脸墙和后山墙组成的空间体系。 火焰空间应能满足燃料完全燃烧，保证供给配合料熔化成玻璃及其澄清所需的热量，并应尽量减少散热而密封。 熔化区胸墙（砖厚300 mm），包括烧嘴砖、挂钩砖及下间隙砖（砖厚230 mm），其使用条件有粉料的飞散和碹顶熔融后的流下物及炽热的火焰气体，所以，宜采用AZS33#锆刚玉砖； 澄清区胸墙（砖厚350mm），其使用条件无熔化区不利因素，因此采用优质硅砖即可，这样配套使用节约投资； 大碹（砖厚500mm左右，外有3*64mm轻质硅砖），其使用条件有高温碱蒸气和炽热的火焰气体，一般均采用优质硅砖（有的熔化区为进口优质硅砖，澄清区为国产优质硅砖）； 上间隙（异形），其使用条件同大碹并且起到分隔大碹硅砖与胸墙AZS锆刚玉砖发生接触反应，宜采用优质锆英石砖（注：硅砖属酸性，锆刚玉砖属碱性，锆英石砖属中性）； 前脸墙与后山墙（砖厚350mm左右），其中前脸墙在第2条款已描述，后山墙的使用条件跟澄清区胸墙一样，均采用优质硅砖；托铁板，为便于烘烤窑炉时膨胀及正常生产时热修，胸墙和大碹均单独支撑； 托铁板起支撑胸墙作用，托铁板的内边缘由胸墙底部的挂钩砖挡住窑内火焰，以防烧损。 窑池：配合料熔化成玻璃液并进行澄清、均化的地方，要求不污染玻璃液，呈长方形并有足够外围及底部钢结构支撑；池壁和池底均用大砖砌筑，能减少材料加工量和方便施工并减少熔蚀； 池壁（砖厚250mm左右），其使用条件是与玻璃液接触并冲刷，其熔化区的池壁上沿还受配合料飞散及火焰烧蚀，均采用AZS36#锆刚玉砖；其中热点区域或鼓泡器对应的池壁及进入卡脖的拐角池壁砖均采用AZS41#锆刚玉砖。 池底上层（铺面砖75mm，中间捣打料55mm ，下层粘土大砖200mm），其使用条件是与玻璃液接触并冲刷，气--液相向上钻孔侵蚀，铺面砖采用AZS33#锆刚玉砖，捣打料是锆质材质。 熔化部大碹直接接触或接近炽热的火焰，火焰呈涡状流动，刚劲有力，有一定冲刷作用；火焰最高温度在1500~1600℃之间，