产品及服务和设计.ppt

产品与服务的设计 產品/服務開發程序 Step 1 : 規劃 Step 2 : 概念發展 Step 3 : 系統層次設計 Step 4 : 細部設計 Step 5 : 測試與改進 Step 6 : 量產開始 產品/服務設計對組織系統之影響 設計的範圍 新產品/服務的設計 既有產品/服務的重新設計 不良產品/服務的修正設計 產品/服務設計之動力 企業內部 提昇市場佔有率 (Dove, SKII,…) 延長產品壽命 (汽車小改款, 洗髮精) 降低成本 (補充資料: Hp 噴墨印表機) 企業外部 法令規章、環保 科技創新(藍芽科技, 奈米, 網路) 競爭者(本田 ist 小型車、 RV車) 顧客需求(乾洗手,除塵紙,修正帶) 產品的生命週期 孕育期（引介期） 有機電激發光顯示器(OLED)、電漿顯示器 (PDP) DVD-RW 成長期 TFT-LCD DVD+CD-RW 成熟期飽和期 彩色映像管 (CRT) DVD, CD-RW 衰退期 黑白映像管 CD-R 產品/服務生命週期對組織的影響 環保議題對產品/服務設計的影響 產品的原料來源 破壞雨林、稀有礦物 生產過程所消耗的能源數量與來源 塑膠飲料罐是否比玻璃罐耗用更多能源？ 製造過程產生的廢料數量與種類 廢料可否有效再生利用？ 廢熱可否回收用於漁塭 需焚燒或掩埋？ 廢料的分解與滲透對環境有無長期影響？ 產品本身的壽命 產品/服務設計構想之來源 逆向工程 (reverse engineering) 拆開並檢查競爭者的產品來找出自己的產品應改進之處 作業策略 vs. 產品服務設計 作業策略 設計之指導方針 設計 實踐策略之起點 成本策略 降低產品之零組件成本、製造成本、裝配成本、包裝成本、運送成本 ? 價值工程VE （價值分析VA)、同步工程CE 品質策略 能夠消除產品或服務「容易出錯」的潛在因素 ? 可靠度分析、品質機能展開QFD 速度策略 產品可快速研發、製造（換線、組裝）、配送 同步工程CE 設計配合製造DFM、設計配合組裝DFA、設計配合回收DFR、設計配合拆裝DFD 彈性策略 能夠提供顧客多樣化選擇空間 ? 模組化設計 可靠度(reliability) 可靠度: 產品、零件、服務或整個系統在一系列特定環境下，執行預定功能的能力 失常：無法執行預定功能 正常作業環境：一系列特定環境下 強韌設計 (robust design)：更廣泛的作業環境 與產品服務設計相關之議題（二） 標準化 (standardization) 程度 少樣多量 vs. 多樣少量 大量客製化 (mass customization) 標準化 產品、服務或流程缺乏變化的程度 標準化產品：以大量生產方式製造出來的同質產品 計算機、可樂、電視機、牛奶 標準化服務：每個通過流程的顧客所獲得之服務均相同 自動洗車、ATM服務 標準化之優點 節省成本、時間 開發、製造、訓練員工、採購、排單、搬運、維修 增進品質 標準化之缺點 對顧客缺乏吸引力 未來難以調整修正 大量客製化 模組化設計 (modular design) 零件共同化 (commonality) 不同產品所共用零件的集合 ? 產品平台 延後差異化 (delayed differentiation) 模組化設計之效益 在產品設計時，將產品分割成許多各自獨立的模組（EX: 次裝配線） EX: BTO 零件共同化 優點 節省設計時間、成本 標準的裝配和安裝訓練 零件大量採購折扣 維修容易 降低存貨成本 顧客不易因產品轉換成本高而流失 延後產品差異化 在供應鏈後期延緩產品差異性的出現 A圖：早期出現產品差異性 B圖：延緩差異性 為了達成延緩差異化，差異性必須集結在一個或少數幾個主要部位中 模組化產品設計之效益 時間 各模組可在同一時間、分別製造，以節省製造流程時間。 公司可以先裝配通用的模組（零件共同化），待訂單確定後，立刻進行非通用模組（延後差異化）之裝配，以節省交貨所需時間 彈性 產品多樣化 （相“乘”效益） 外包容易 成本 零件共同化之效益（相“加”效益） ?需求：多樣少量(彈性）、快速供貨 ?供給：合理成本、節省時間 與產品服務設計相關之議題（三） 設計如何配合製造、運送、維修、回收 設計配合製造 (DFM; design for manufacturing) 設計配合組裝 (DFA; design for assembly) 設計配合回收 (DFR; design for recycling) 再製造?設計配合拆裝 (DFD; design for disassembly) 同步工程 (CE;Concurrent Engineering) 每一位受產品設計影響的人（工程、生產、服務、行銷、業務、供應商、客戶等）盡可能在產品設計初期就共同參予整