QSB公司控制程序（10P）.docVIP

PAGE 文件类型 二级文件 QSB控制程序 版本：A1 文件编号: PXDB-OP-### 发布日期： 2017-03-01 编制 校对 审核 批准 游林程 2017年2月22日 年 月 日 年 月 日 年 月 日 更改记录 版本 更改通知单 日期 更改描述 审核 批准 A1 2017/02/22 制定文件 QSB控制程序 文件编号 PXDB-OP-### 版本 A1 编制 游林程 日期 2017-3-1 共 = SECTIONPAGES 9 9页 第 page 1页 目的 实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件产品满足顾客要求。 适用范围 本程序适用于公司所有产品。 快速反应程序 1.术语： 快速反应：通过每日现场质量会议加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。 问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。 经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。 2．职责：（1）生产部负责快速反应会议《OPL现场质量会议》，品质部，开发部，工程部，采购部、设备组等部门全力配合。（备注：生产部负责质量技术的负责人主持现场质量会议） （2）问题负责人负责运用相应工具、采用8D等方法来解决问题。 （3）各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办秘书负责文件归档和发布。 3.快速反应会议：《OPL现场质量会议》 3.1开会时间：每天一次，分车间进行，每次15-30分钟，会上只对质量问题进行沟通。 3.2开会地点：生产车间质量防火墙看板前。 3.3参会人员：生产系统部门第一责任人，因故不在候补出席。 3.4会议主题：应对每天的具体质量问题。 3.5会议准备：品质部每天找出过去24小时内发生的各种质量问题，详细地写在小票上，与不合格品评审单一起在开会前提交到质量防火墙红架区对应的物料盒。具体问题包括： （1）客户关注的问题； （2）供应商关注的问题； （3）停线（内部或外部）； （4）重复发生的质量问题； （5）除调机废品以外各类废品率超过废品率目标的情况； （6）验证岗位中发现的问题； （7）分层审核中发现的问题； （8）其它内部质量问题。 3.6会议内容： （1）会议主持人协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。 （2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。 （3）会议主持根据当天情况，标明具体问题和OPL的状态。 3.7会后工作：问题负责人运用相关工具、8D等方法解决问题，总结形成报告。 3.8其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题；每月汇总公布问题发生数趋势图。 4解决问题： 4.1采用8D问题解决流程： （1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的 专业技能和权限。 （2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时，描述工程师或 专家的意见。 （3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生。 （4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的 根本原因。 （5）D5长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。 （6）D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。 （7）D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。 （8）D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。 4.2分析解决问题的工具和方法： （1）7钻法 1-4钻：通过检查过程、工具、零件是否正确，零件质量是否符合要求等，来评定过程的 稳定性。 5-6钻：评定设计的合理性；此时解决问题通常需要考虑工艺更改，甚至产品更改。 7钻：对于极端复杂的问题，必须采用统计工程才能解决。 （2）柏拉图(又称：排列图、ABC图、主次因素排列图) 基于“关键的少数，次要的多数”的柏拉法则，采用ABC3类分析方法，累计在80%左右的问题和因素，即为主要问题或影响质量的主要因素。 （3）鱼骨图（又称：因果图，特性要因图） 定义：一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形。 目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因，并以此为基础寻求主要原因。 适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应。 展开类型：可按五大要素、工序项目、原因罗列进行展开。 （4）直方图（又称：频数分布图）