降低462重型桥附件脱焊、断裂售后赔偿率的方法.pptVIP

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2020-01-18 发布于广东
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降低462重型桥附件脱焊、断裂售后赔偿率的方法.ppt

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* 要因总结焊缝强度不能满足超载要求 2931353-K2200下推力杆座脱焊的要因是: 2931353-K2200下推力杆座断裂的要因是: 断裂部位应力集中 2931353-K2200下推力杆座脱焊对策表 2931353-K2200下推力杆座断裂对策表序号要因对策目标措施负责人地点完成日期 1 断裂部位应力集中减少应力集中断裂部位应力值下降20% 优化设计下推力杆支座变截面及过渡圆弧部位陈卫星冲焊车间 2009-2-15 序号要因对策目标措施负责人地点完成日期 1 焊缝强度不能满足超载要求提高下推力杆座焊缝强度台架试验疲劳寿命达到140万次改一层焊接为两层焊接范庆阳冲焊车间 2009-2-10 优化设计下推力杆支座焊缝陈卫星冲焊车间 2009-2-15 对策实施一：改一层焊接为两层焊接改变原有的焊接参数，改一层焊接为两层焊接，第一层采用较小电流、略快的焊接速度，增加焊缝的有效厚度。托架下推改善前改善后下推焊缝有效厚度由9mm增加到13mm！对策实施二：优化设计下推力杆支座焊缝试验目的：通过正交试验和有限元分析，找出最小应力值的下推力杆支座焊缝。试验考核指标：焊缝最大主应力试验因素：经研究分析，有三个设计条件影响焊缝应力值。　　　　　Ａ：下推焊缝至安装中心距　　　　　Ｂ：下推坡口尺寸　　　　　Ｃ：下推焊缝长度选用正交表：选用Ｌ４（２　）正交表。３我们使用正交试验和有限元分析相结合的试验进行对策方案优选评价准则：焊缝最大主应力越小越好因素水平表　 A下推焊缝至安装中心距 B下推坡口尺寸 C下推焊缝长度水平1 195mm 6×45° 235mm 水平2 185mm 7×45° 240mm 水平因素对策实施二：优化设计下推力杆支座焊缝　 A 下推焊缝至安装中心距 B 下推坡口尺寸 C 下推焊缝长度焊缝有限元分析模型试验结果(焊缝最大主应力) 1 A1 B1 C1 　 749MPa 2 A2 B1 C2 　 606MPa 3 A1 B2 C2 　 657MPa 4 A2 B2 C1 　 482MPa Ⅰ 1406 1355 1231 Ⅰ+ Ⅱ=2494 Ⅱ 1088 1139 1263 R 318 216 32 RARBRC 试验号因素 1、直接看：4号试验最好，应力值为482MPa ，设计方案为A2B2C1。 2、算一算：从位级之和看出最好的设计方案也是A2B2C1。经过正交试验和有限元模型焊缝应力分析, 我们选用最优的A2B2C1设计方案。 ★　对策实施一、二效果改善后焊缝应力值下降36%！台架试验报告台架疲劳试验对比疲劳寿命提高到151.2万次，达到对策目标！对策实施三：优化设计下推力杆支座变截面及过渡圆弧部位 1、优化设计变截面部位更改方案一 391MPa 更改方案二 361MPa 更改方案三 323MPa 现用模型 420MPa 研发人员分别针对三处应力集中部位各设计了三种优化更改方案，利用有限元模型，通过结构工程强度应力分析，找出应力最小的方案。 2、优化设计根部更改方案三 202MPa 更改方案二 208MPa 更改方案一 247MPa 现用模型 367MPa 对策实施三：优化设计下推力杆支座变截面及过渡圆弧部位 3、优化设计R过渡圆弧处更改方案三 198MPa 更改方案二 231MPa 更改方案一 233MPa 现用模型 267MPa 对策实施三：优化设计下推力杆支座变截面及过渡圆弧部位应力分析结果 A (MPa)(变截面) B (MPa)(根部) C(MPa)(R过渡圆弧) 等效应力最大主应力等效应力最大主应力等效应力最大主应力现用模型 362 420 317 367 233 267 更改方案一 360 391 234 247 223 233 更改方案二 332 361 199 208 232 231 更改方案三 325 323 196 202 227 198 有限元应力分析结果变截面、根部、 R过渡圆弧处的最大主应力在更改方案三中均为最小值，因此更改方案三为最佳方案。改善前改善后 ★　对策实施三效果断裂部位变截面处最大主应力根部最大主应力 R过渡圆弧最大主应力改善前 420 367 267 改善后 323 202 198 下降率 23% 45% 26% 变截面、根部、R过渡圆弧处改善后应力值分别下降23%、45%、26%，达到对策目标！效果确认（1）从下推力杆支座脱焊、断裂排列图改善前后对比，2931353-K2200下推力杆支座已经不是主要因素了！ 2931353-K2200 2501ZAS03-036 2401ZAS01-036