大型浮顶油罐预制施工技术.pptxVIP

主题词：浮顶油罐 预制 施工技术;1、前言;2、预制场的设置; ;3、底板预制; 3.1罐底中幅板的下料预制 中幅板焊接时一般采用埋弧碎丝填充焊，焊接时产生的热量也高，且罐底板一般用于中幅板的钢板厚度为11㎜，易产生焊接变形，保证罐底板组对间隙的均匀一致，是防止变形的一项重要措施，故在预制阶段应保证每张罐底中幅板的长度、宽度、对角线、直线度的偏差符合规范要求，长边的切割最好采用数控龙门火焰切割机进行切割，以保证宽度、坡口角度、直线度的质量，同时采用该设备进行切割，施工效率也较高，长边两边可同时进行（如图）：;;测量部位;3.2罐底边缘板的下料预制 本项目弓形边缘板材质为08MnNiVR，厚度20㎜，边缘板内侧与中幅板连接处由于板厚相差较大，需对内侧边做削薄处理。该种材质钢板具有良好可气割性能，故加工都采用的是氧-乙炔火焰气体切割。 1．外缘弧度的加工：弓形边缘板外缘弧度采用半自动火焰切割机进行切割，为了保证外缘弧度加工后切割线顺滑、美观，可制作一半自动火焰切割机导轨，导轨弧度为边缘板外缘弧度-200㎜；;2． 对接坡口的加工：边缘板对接坡口采用外小内大的不等的组对间隙，外侧间隙控制在6～7㎜，内侧间隙控制在8～12㎜范围内，坡口边采用半自动火焰切割机进行加工，以保证坡口的直线度及坡口面的光滑。 3．内侧边的削薄处理：由于边缘板与中幅板厚度相差较大，需对边缘板进行削薄处理，削薄建议采用数控龙门火焰切割机进行，以避免出现火焰切割锯齿保证切割面的光滑。先进行削薄切割，再加工该边上的坡口切割，如图示：;;4、壁板预制 ;因环缝为K型坡口接头形式，带坡口一侧为双面坡口，故坡口也采用二支割炬同时切割，一次将坡口切割加工出来（见下图）。 ;在壁板长边切割完毕后，将壁板吊运到短边切割平台上，对壁板进行找方，划出切割线，采用半自动火焰切割机对短边进行坡口加工。 环缝坡口尺寸：采用单面埋弧焊的壁板环缝坡口，采用外大里小的尺寸结构，采用双面埋弧焊的壁板环缝坡口，根据双面焊主机的位置，确定坡口大小面的一侧，若主机放置在外侧，则外侧坡口??寸要比内侧坡口小，如下图示：;立缝坡口尺寸：立缝采用气电立焊，大于等于24㎜钢板焊接采用双面坡口，采用不等的坡口尺寸结构，外侧坡口深度较内侧坡口深度多4～5㎜，以便于现场焊接时，外侧焊接完毕后，对内侧焊道进行清理及修整；小于24㎜钢板采用单面坡口的形式，如下图示：;壁板外侧面;4.2壁板滚弧成型加工 1．滚板机规格的选择：高强钢板的强度、刚度均较普通钢板高出许多，国内滚板机的规格一般是按滚制普通钢板设计的，选择加工高强钢板的滚板机的规格时，应用最大钢板厚度乘以1.6的系数，本项目最底圈壁板厚度为32㎜(08MnNiVR)，滚板机的最大滚板厚度应不小于52㎜，现场施工时,我单位临时租用是其它单位的滚板机,滚板机的规格为60㎜的，满足了最底圈壁板的加工要求。;;5、浮顶预制;5.1浮顶部件的下料尺寸 由于在安装第一圈壁板时，已考虑将直径放大约20㎜，规范中要求浮顶的最外侧边缘板距罐壁内侧的间距要保持一致（250±10㎜），同时考虑到浮顶的焊接收缩，也需考虑将浮顶的最外侧边缘板的直径在允许偏差范围内放大，故浮顶的外边缘板的直径要较设计直径大了约30～40㎜；另一方面浮顶安装时，一般是由中心开始向四周辐射进行的，放大的尺寸也必须得到补偿，故最外一圈船舱内的所有框架、桁架、径向隔板、扇形顶板的长度尺寸均要较设计尺寸加长，否则将会出现最外圈结构尺寸不足的问题，弥补起来将会是很困难的。 ;5.2框架、桁架的组对焊接 浮顶同一圈内的框架、桁架其几何尺寸是要求保持一致的，为了保证质量，应在钢平台上先点焊每一种框架、桁架的组对胎具，这样即能保证方便快捷，又能保证其几何尺寸一致。由于框架、桁架均为小型型钢组合而成，焊接时应避免大电流焊接，最好在长度方向上进行加强后再进行焊接。焊接完毕后再进行焊接变形的矫正。;5.3浮顶环向隔板、外边缘板的下料预制 浮顶同一圈上的环向隔板、外边缘板应保证在宽度方便上一致、其下料几何偏差尺寸应同壁板的要求一样。因该部位钢板均较薄，施工过程中往往省去了滚弧这一道工序，为了保证安装时的质量，也宜对所有环向隔板、外边缘板进行滚弧加工。特别是钢板端头部位预制时不进行滚板机压弧，在安装过程中也需将钢板端头垫高，采用人工进行放弧。 浮顶外边缘板的制孔：浮顶外边缘板上均匀分布有安装一、二次密封的小孔，其间距任意孔之间的积累误差要求保证在±1㎜之内，为此在预制过程中应将每张边缘板顺次编号，制孔前应考虑每张板的组对间距。 ;6、附件预制;6.1加强圈的预制 加强圈由钢板组对而成，下料时应保证腹板的内弧与罐壁外弧一致并圆滑。立板采用滚板机进行成型加工；分段组对时应在平台上放出大样，按线组对；焊接时应采取防变形措施，焊接