锻造工艺与模具设计第8章　螺旋压力机上模锻.pptVIP

图8-10　电热镦制坯1—原毛坯　2—电热镦头部　3—顶镦成形 图8-11　带承击面的闭式锻模1—下模座　2—下承击块　3—上承击块　4—上模座　5—上垫板　6—导套7—导柱　8—螺栓　9—下垫块　10—顶杆 图8-12　叉头锻模结构示意图 图8-13　反挤压成形模具结构 图8-14　凹模可分的模具结构 图8-15　锥齿轮精锻模结构 表8-5　凸模和凹模间的间隙值(单位：mm) 图8-16　常用锻模结构形式a)、d)与锻模锤通用的结构　b)压板固定的结构　c)斜楔固定的结构　e)压圈固定的结构　f)大螺母固定的结构 8.5.3　模膛及飞边槽设计 1. 模膛设计2.飞边槽设计 1. 模膛设计 1) 终锻模膛。2) 预锻模膛。3) 当锻模上只有一个模膛时，模膛中心要和锻模模架中心及螺旋压力机主螺杆中心重合；如在螺旋压力机的模块上同时布置预锻模膛，应将终锻模膛中心和预锻模膛中心分别布置在锻模中心两侧。4) 因螺旋压力机的行程速度慢，模具的受力条件较好，所以开式模锻模块的承击面积比锤锻模小，大约为锤锻模的1/3。5) 对于模膛较深、形状较复杂、金属难充满的部位，应设置排气孔。 6) 螺旋压力机的行程不固定，在锻模模块上设计顶出器时，应在保证顶出器强度的前提下，留有足够的间隙，以防顶出器将整个模架顶出，如图8-18 所示。 图8-17　模膛中心安排 图8-18　顶出器的结构 图8-19　模膛最小壁厚示意图 表8-6　系数 表8-7　系数 2.飞边槽设计 (1)摩擦压力机飞边槽设计　锻件的尺寸(准确地说是锻件在分模面上的投影面积)既是选择飞边槽尺寸的依据，也是选择设备吨位的主要依据，故生产中通常按设备公称压力来选定飞边槽尺寸。(2)离合器式螺旋压力机飞边槽设计　我国目前尚无离合器式螺旋压力机飞边槽设计的标准。 表8-8　按设备规格确定的飞边槽尺寸(单位：mm) 表8-9　离合器式螺旋压力机终锻模膛飞边槽尺寸 8.6　螺旋压力机用模架 8.6.1　摩擦螺旋压力机模架结构8.6.2　新型及离合器式螺旋压力机模架结构 8.6.1　摩擦螺旋压力机模架结构 1. 模架结构 2. 模块、模座及紧固形式3. 导向装置 第8章　螺旋压力机上模锻 8.1　螺旋压力机工作原理和工作特性8.2　螺旋压力机上模锻工艺特点8.3　锻件图设计特点8.4　螺旋压力机公称压力的选择8.5　螺旋压力机上模锻的锻模设计8.6　螺旋压力机用模架8.7　螺旋压力机上模锻工艺实例 8.1　螺旋压力机工作原理和工作特性 8.1.1　分类8.1.2　工作原理8.1.3　螺旋压力机力能关系 8.1.1　分类 按螺旋压力机的工作原理，可分为惯性(传统)螺旋压力机和高能(离合器-液压)螺旋压力机。 按螺旋压力机驱动方式，可分为摩擦螺旋压力机、液压螺旋压力机、电动螺旋压力机、复合传动螺旋压力机等。 惯性(传统)螺旋压力机采用惯性飞轮，打击前飞轮处于惯性运动状态，打击过程中，飞轮的惯性力矩经螺旋副转化为打击力使坯料变形，直到动能全部释放，打击过程结束。由于打击过程的时间很短，可产生很大的打击力，打击力具有冲击特性。 8.1.2　工作原理 图8-1　离合器式螺旋压力机结构示意图a) 结构简图　b)实物图片1—离合器从动盘　2—离合器　3—飞轮　4—轴承　5—机身　6—电动机　7—螺杆　8—滑块 8.1.3　螺旋压力机力能关系 图8-2　螺旋压力机力能关系图 图8-3　高能螺旋压力机和传统螺旋压力机的力能关系对比 8.2　螺旋压力机上模锻工艺特点 8.2.1　惯性螺旋压力机上模锻的工艺特点8.2.2　离合器式螺旋压力机上模锻的工艺特点 8.2.1　惯性螺旋压力机上模锻的工艺特点 1. 摩擦螺旋压力机上模锻的工艺特点2. 新型惯性螺旋压力机上模锻的工艺特点 1. 摩擦螺旋压力机上模锻的工艺特点 1) 靠冲击力使金属变形，但滑块的打击速度低(0.7~1m/s)，每分钟的打击次数少，适合于锻造低塑性合金钢和有色金属。2) 可以采用组合式模具结构，简化了模具设计与制造，可锻造更复杂的锻件，如两个方向有内凹的法兰、三通阀体等。3) 螺杆和滑块间是非刚性连接，承受偏心载荷能力较差，一般只能进行单模膛模锻。4) 有顶出装置，可以锻造出小模锻斜度(或无模锻斜度)的锻件，锻件精度较高。5) 行程不固定，可实现轻击和重击，能进行多次锻击，还可进行弯曲、精压、校正等工序。 图8-4　双盘摩擦压力机a)传动系统简图　b)实物图片1—电动机　2—传送带　3、5—摩擦盘　4—传动轴　 6—飞轮7、10—连杆　8—大螺母　9—螺杆　11—滑块　12—手柄 2. 新型惯性螺旋压力机上模锻的工艺特点 1)锻件精度高，可进行精密锻造，如叶片等。2)导轨间隙小，导