总参三所贺永胜气液复合型岩爆模拟加载器研制哈尔滨.pptxVIP

报告提纲;岩爆是在高地应力地区的能源矿井、水电洞室、交通隧道等地下工程中施工中，经常发生的一种岩体动力地质灾害，其爆发时往往会有大量岩块以弹射或抛掷的形式快速投向开挖空间，并伴有不同程度的爆炸、撕裂声，会给生产设备和人员安全造成很大伤害。 为了避免岩爆灾害的发生，国内外学者对岩爆机理及其防治措施等进行了广泛地研究，也取得了不少研究成果。但岩爆是一种非常复杂的岩体动力学现象，其发生与否是多种因素共同作用的结果。;目前岩爆机制尚不完全明了，采用数学或力学的方法建立岩爆预测系统是非常困难的。因此，采用模拟试验的方法研究岩爆发生机理逐渐得到重视。 秦乃兵[2]进行了含洞室岩体双轴压缩状态下的岩爆模拟试验。 M. N. Bagde 等用单轴动循环加、卸载实验结果来评价有岩爆倾向性的岩石在开采过程中的稳定性问题。 徐林生[3]等用常规三轴加、卸载实验的方法进行岩石的室内岩爆实验研究。 何满潮[4]等对深部高应力条件下的花岗岩岩爆过程进行了实验研究。;国内外一批学者对岩爆进行了模拟试验研究，并研制了一些模拟试验装置，但这些装置的研制中由于依据的原理不同，造成模拟试验结果差别较大，有的装置只能产生近似脆性破坏或轻微岩爆；有的装置虽然能产生类似岩爆的现象，但其实现手段是人为控制的结果，因为根据其试验原理，一些非脆性材料也可以产生岩爆，这与实际情况还是有所差别的。;项目以强度高，破坏性极强的抛掷型岩爆为模拟研究对象，分析总结了岩爆发生的主要条件，结合目前地质力学模型试验动态加载装置中普遍存在的一些问题，研制了气-液复合型快速补偿加载器，以实现对不同烈度等级岩爆的模拟。 实际上，岩爆发生的条件可以概括为硬脆性岩体中有较高的地应力，储存着很大的应变能；由于开挖卸载或爆破施工等导致周围岩体产生局部应力集中，并超过了岩石本身的强度，岩体中积聚的应变能致使岩石突发失稳破坏，将破碎岩块抛出。 可见对于岩爆过程的模拟需要对上述三个条件同时进行模拟，即需要模拟弹性应变能的积蓄、围岩的局部应力集中和岩石材料的硬脆性。;研制背??：目前国内的模型试验装置多采用数控液压加载与稳压控制系统，具有行程大，加载均匀等特点，适用于较宽围岩应力场的模拟，但也还存在一些缺点。 如在岩爆等强瞬态模拟试验中，模型破坏时变形速度极快，当采用一般液压加载器加载时，由于液体的不可压缩性和液压传动的迟滞性，加载器的响应速度不能跟随模型破坏的变形速度，将导致模型的破坏与工程结构实际情况存在较大差异。 针对上述问题，研制了气-液复合型快速补偿加载器，在模型发生较大变形时，利用蓄能压缩气体绝热膨胀来快速补偿加载器的压力损失，以期尽量准确地模拟结构发生快速破坏时的真实情况。;气-液复合型快速补偿加载器采用气压和液压复合设计。总体设计思路是：设置气体蓄能腔，模拟岩爆时岩体中弹性应变能的积蓄；通过调节蓄能腔初始充气压力，模拟岩体中积蓄的弹性应变能的大小，以控制模拟岩爆的烈度等级；由于采用均质试件，故在试样顶部和底部设置钢制垫条，模拟试样的局部应力集中；选用一定配比的水泥砂浆和纯水泥浆试件，模拟硬脆性围岩。 同时对设计的四个腔室进行压力变化实时监测，结合工作活塞的行程监测回馈，分析加载器各腔室的压力实时变化情况、工作活塞的位移情况及对应的岩爆烈度等级，对加载器的结构设计和液压气动控制系统进行优化。;经过反复调研和方案论证，研制的气-液复合型快速补偿岩爆模拟加载试验系统，主要由刚性反力架、气-液复合型加载器、液压气动控制系统、测试分析系统等组成。加载器的主体结构原理如左图所示， 右图为模拟加载器的CAXA三维实体图。;气-液复合型加载器从左至右依次由限位端盖、自由活塞、传力活塞、工作活塞及带分隔环的缸筒等部分组成，分气体蓄能腔、排气腔、工作腔和回程腔四个腔室，其中除工作腔为油压腔外，其余腔室均为气压腔。;加载器的工作过程如下： 根据试验需要设定加载器冲击行程，向回程腔充气，在位移传感器的引导下使工作活塞停在适当位置； (1) 向蓄能腔充气，自由活塞推动传力活塞运动至缸筒分隔环处停止，继续充气至设定压力时气动电磁阀关闭；;(2) 向工作腔充油，一方面推动工作活塞，使压头与模型试件接触；另一方面使蓄能腔的气体压缩，积蓄岩爆模拟所需的弹性应变能，当自由活塞运动至限位端盖处时，蓄能腔压力达到最大值；;(3) 继续充油推动工作活塞对模型试样加载，当试件发生轻微局部开裂或其他破坏时，工作腔的油压迅速下降，蓄能腔的压缩气体发生绝热膨胀，推动工作活塞急速向前，弹性能迅速释放，使试件发生模拟岩爆。;利用MATLAB软件对蓄能腔气体绝热膨胀微分方程组进行数值求解，得出了蓄能腔气体的瞬时压力和工作活塞速度分别与时间的关系曲线，见下图。 由图可以看出，不同初始气压的蓄能腔气体绝热膨胀时压力下降均非常迅速，在4ms以后压力均降至1