数控机床课时35-36（4.2）.pptVIP

退 出 下一页 目 录 上一页 第四章 加工中心 应用实例 4.2.4 4.2 FMH-500卧式加工中心 第四章 加工中心 1．OA-151箱体结构简介 如图4-25所示，该工件为一典型箱体类工件。从主视图上看，φ44H7、φ42、φ36.5、φ42×4.5槽与基准D的垂直度要求为φ0.05mm，而加工的难点在于φ44H7与φ42两个内孔的加工不能一次完成，必须先加工完φ42、φ36.5与φ42×4.5槽后，使工件水平旋转180°再加工φ44H7内孔，这样能否保证它们之间的同轴度要求φ0.04mm（同轴度要求可以从俯视图中看出）成为加工的关键。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 图4-25　箱体类工件 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 从左视图与X-X旋转视图可以看出，φ35K6这一轴承腔与φ16H7和φ85H8形成关联，也必须采用工件水平旋转180°的加工方法进行加工，其中φ35K6与φ16H7的同轴度高达φ0.015mm，而φ16H7又与基准A的垂直度要求为φ0.03mm，与基准D的平行度为0.03mm，从而保证了φ44H7与φ16H7的位置精度。公差带一般在0.05mm左右。这是蜗轮与蜗杆的啮合尺寸，精度等级为H6～H7之间，表面粗糙度为Ra3.2μm。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 这项尺寸对箱体性能影响很大。从仰视图可以看出，有两组内孔螺纹4—M8—7H和4—M6—7H，这两组内螺纹若用普通机床加工，还需二次装夹，工步比较长，操作繁杂。若用卧式加工中心可直接加工出内螺纹，这样可以大大提高生产效率。 根据以上分析，该工件采用卧式数控加工中心进行加工。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 2．确定工艺路线 本箱体主要完成加工基准A面，基准D面，基准A的背面与基准D的背面，共四个面的相关孔系尺寸。因此，为了便于加工，避免在加工中产生干涉，设计工装时，要求通过工作台的回转，一次完成这四个面的加工。确保孔系的相关尺寸，以下是该箱体的加工工艺路线。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 （1）在加工前先用普通铣床，铣出基准平面，并加工到尺寸，便于在卧式加工中心上装夹。 （2）将箱体通过找正及借料等手段装夹在卧式加工中心上。注意：一定要露出待加工表面，否则在加工过程中产生干涉。 （3）先加工基准面D的背面，即图4-25所示的仰视图平面。 1）用φ80盘铣刀铣出基准面D的背面，并做到要求尺寸。 2）用φ3的中心钻，打4—M6—7H和4—M8—7H八个螺纹孔的定位孔。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 3）用φ6.8 钻头打4—M8—7H内螺纹的底孔，在打孔时应深于图纸上所给深度，以避免攻丝后，由于丝锥本身前端的锥度造成螺纹有效全长不到尺寸的现象。 4）用φ5钻头打4—M6—7H内螺纹的底孔。 5）用M8丝锥攻4—M8—7H内螺纹。 6）用M6丝锥攻4—M6—7H内螺纹。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 7）用φ20加长铣刀粗、精铣φ36.5内孔，由于φ36.5内孔公差带较大，故用一把铣刀完成粗、精加工即可。 8）用φ20铣刀粗铣φ42内孔留0.2~0.3mm精镗量。 9）用φ20×3的T型槽铣刀，铣φ42×4.5T型槽。 10）由于φ42孔余量较小故用φ42精镗刀，镗φ42内孔。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 （4）工作台旋转180°，加工基准面D所在的孔系尺寸，如图4-25俯视图所在位置。 1）用φ20长铣刀铣76±0.1平面。 2）用φ26铣刀粗铣φ44H7内孔。 3）用φ20铣刀铣3—M5—7H所在的三个工艺台。（见俯视图） 4）用φ20铣刀粗铣φ100H7内孔。由于该孔是四分之三圆周不是整孔，故切削时一定要注意主轴转速与进给速度之间的匹配。 5）用φ4.2钻头打4—M5—7H底孔。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 6）用φ44镗刀精镗φ44H7内孔。 7）用φ100镗刀精镗φ100H7四分之三孔。 （5）工作台旋转到90°位置，加工基准A的背面。如图X-X旋转视图与左视图。 1）用φ30钻头粗加工φ32.5内孔。 2）用φ20铣刀粗、精铣φ32.5内孔。 3）用φ20铣刀粗铣φ35K6内孔。 4）用φ14.2钻头粗加工φ16H7内孔。 5）用φ15.2钻头扩φ16H7内孔。 6）用φ20×1.5T型槽刀加工1.7×φ37槽。 4.2.4 应用实例 第四章 加工中心 7）用φ35镗刀精镗φ35