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课件 镀锌工艺学习资料 工艺流程 2、钢铁对热镀锌的影响因素 钢材成分、表面状态、表面粗糙度、金属的内应力、镀件几何尺寸 3、钢材中影响热镀锌的主要元素：碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P) 材质 硅含量 Q235 ≤0.35 Q345 ≤0.5 Q420 ≤0.5 4、钢材中含碳量越高，铁锌反应越剧烈，锌层也越厚。镀锌层表面容易形成锌瘤，并产生大量漏镀。 硅可使铁在锌液中的溶解速度加快，镀锌层变灰，粘附性变差，增加锌灰、锌渣等。镀锌层变灰，会随着钢中硅含量的增高存在着一个波浪式的变化，该现象称为“圣德林效应”。 5、酸洗原理：酸与工件表面氧化铁皮、铁锈及杂物进行反应，将工件表面洗净。 欠酸洗即为钢管酸洗时间过短表面氧化铁皮、铁锈及杂物未洗尽。当工件欠酸洗时，钢管表面仍然有铁锈或其它杂物存在。 过酸洗即为酸洗时间过长，使钢管基体受到过分的腐蚀。过酸洗时，钢管表面将会出现粗糙麻面或表面发黑或表面有粗糙的黑色麻面。 6、配制盐酸酸液浓度及温度要求是什么？ 酸洗液配制浓度为18%—20% 酸洗液温度为室温 酸洗操作：采用预酸洗工艺，梯度酸洗，上下反复提动3次。 如何配酸？ 1、槽液高度不允许超过酸槽高度的2/3；2、根据槽液高度添加2/5的清水； 3、加入含量≥30%左右的盐酸，补足槽中余下容积； 4、按原酸1%比例，添加抑雾剂及除锈剂，防止盐酸挥发及过酸洗现象的产生 7、酸洗回收标准为，酸含量小于15克/升同时亚铁含量大于350克/升 8、助镀剂的作用 (1)、清除工件表面，去除酸洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物，使钢铁件在进入锌液时具有最大的表面活性； (2)、在工件表面沉积一层盐膜，防止工件从助镀池到锌锅的一段时间内在空气中锈蚀； 、净化工件浸入锌液处的液相锌，使工件与锌液快速浸润并反应。 助镀剂：PH值助镀剂适宜的PH值范围为4-5，这个PH值范围的助镀剂可以给酸洗后的镀件表面进一步清洁，弥补酸洗时可能存在的不足。 溶剂中亚铁的控制 工件应充分水洗，确保清洗干净，以免过多亚铁带入溶剂中；工件浸泡溶剂以形成足够的盐膜，严禁长时间浸泡；吊镀的溶剂亚铁含量超过3g/L时，需及时处理；喷镀、自动线达到8g/L时回收。 类别 氯化锌 氯化铵 溶剂总质（g/L） 铵锌比 喷镀线 150-200 250-300 400-500 1.2-1.8 吊镀线 70-125 120-200 200-350 1.2-1.6 自动线 150-250 200-300 350-550 0.9-1.2 护栏线 100-150 150-200 250-350 1.2-1.5 立柱线 150-200 200-250 350-450 1.2-1.6 助镀剂的配制 举例：喷镀线一般氯化锌180g/L，氯化铵280g/L；此锌铵 比为1.55总量460g/L。 计算：先确定助镀池的容积，假设为10个立方， 则理论上需投入氯化锌量：10*180=1800公斤， 氯化铵量：10*280=2800公斤。 助镀液的温度宜控制在60-80°，喷镀线在不烘焦的前提下进行调节。 锌锅加热方式简介：端烧加热、平焰加热、高速脉冲加热 锌锅材质：XG08F 锌熔点: 419.5℃ 铅熔点: 327℃ 铝熔点: 660℃ 化锌周期的保温段为：炉膛温度的150℃、250℃、400℃ 锌灰是怎样产生的？ 1、锌液接触空气被氧化后形成氧化锌。2、工件表面的溶剂在浸锌过程中形成氯化物和残渣。 10、锌渣是怎么产生的？ 溶解在锌液中的铁含量超过该温度下铁的溶解度时，发生锌-铁合金反应，形成流动性极差的锌铁合金。 11、锌灰的控制: 在锌锅内加适量的铝。 降低锌液温度，保持在工艺温度的下限。 避免或减少锌液搅动，尽可能保持工件干燥。 在不影响生产的情况下，锌灰尽量少打。 减少锌液面与空气的接触面积，部分区域可采用湿法（撒氯化氨）。 12、锌渣的控制 : 1、严格遵守酸洗和溶剂处理工艺操作规程，减少因操作不当将大量铁盐带入锌液中 2、定期挖渣及时打捞锌锅内的掉件 13、增加锌层厚度的因素 （1）、铁—锌合金层表面不平滑，（2）、锌液中含有较多锌渣时，锌液粘度增高。 （3）、锌液温度偏低。（4）、锌液中氧化锌积聚过多，会严重影响锌液流动。 （6）、大量使用再熔锌和低品位的锌时。7）、工件从锌液中引出的速度愈快，表面上的张力对锌液的作用力就越小。 （8）、外吹风压过小。（9）、浸锌时间不稳定。（10）、工件材质带来的影响。 14、怎样设法降低锌耗 （1）、降低镀在工件表面上的锌：合理掌握锌液温度、锌液的粘度、浸锌时间、引出速度、内外吹风压、空冷时间等。 （2）、减少氧化掉的锌：在锌