螺栓受力检测及断螺栓分析.pdfVIP

螺栓受力检测及断裂分析 目录 一、现场螺栓断裂问题描述 二、螺栓断裂可能原因分析及测试依据 三、测试系统介绍及标定 四、现场机组螺栓测试 五、数据分析 六、现场螺栓测试时发现的问题及注意事项 七、螺栓断裂分析注意事项及案例分享 二、螺栓断裂可能原因分析及测试依据 1 、螺栓断裂可能原因 1.1螺栓质量问题 现场更换过多批次螺栓，且将部分螺栓送检过，未发现螺栓质量存在问题， 故此种可能情况基本可以排除。 1.2螺栓脆性断裂 1）氢脆断裂的典型特征是纤维性断口，且断口比较平整，见图1。根据现场查 看螺栓断口特征，机组断裂螺栓亦不符合氢脆断裂。 2 ）螺栓疲劳断裂的典型特征是存在贝纹状疲劳线，沿着疲劳弧线发展的逆向， 可以找到裂纹源，见图2，现场机组断裂螺栓符合这一特征。 图1 纤维性断口 图2 贝纹性断口 2 、螺栓测试依据 螺栓疲劳断裂主要与螺栓连接受载时的应力幅值有关，所以此次螺栓测试主要测试螺栓 的应力幅值的变化。 应力幅： Fmax：机组工作时螺栓受到的最大拉力； Fmin： 机组工作时螺栓受到的最小拉力； As ： 螺纹公称应力截面积。 此次螺栓测试所携带设备，可将机组在工作时螺栓所受轴向拉力时时进行记录，从而得 到机组工作时偏航轴承与底座联接螺栓的应力幅值。通过螺栓频繁断裂机组螺栓应力幅值与 未断裂机组螺栓应力幅值相比较，为后续仿真建模提供测试依据，找出螺栓断裂的真正原因。 三、测试系统介绍及标定 1、测试系统组成（见图3） 图3 用户K值计算： 用户K值计算的目的主要是确定力与应变间的对应关系。HBM‐KMR拉力传感器灵敏度为 1.7MV/V～2.3MV/V，取中间值为2mV/V，由于系统激励电压为2V，故该系统满量程为4mV 。 1）满量程与电压对应关系：Ain=400KN/4mV=100KN/mV=0.1KN/μν。 2 ）无线应变节点的灵敏度F=1μν/με。（注：无线应变节点可测量毫伏信号，但是显示 的最小刻度值为με，而且系统给出了灵敏度F=1μν/με，所以需要转化为μν） 3 ）此时传感器最小分辨电压能力为K0,K0=0.17481。（系统给定参数） 4 ）用户软件K值，即KU值为： K=KU=K0 * F * Ain =0.17481 * 1μν/με * 0.1KN/μν =0.017481 KN/με 4、系统校准 1）已知条件:厂家给出各个传感器毫伏电压与轴向拉力的对应关系式；螺栓载荷的微应 变及微应变对应的毫伏信号； 2 ）求解问题：微应变与真实轴向拉力的对应关系式。 3 ）存在问题：由于微应变与毫伏信号受到用户标定K值的影响，所以不能通过微应变与 毫伏之间的关系直接推导出微应变与轴向拉力的关系式；另外由于用户K值的影响， 各个通道之间与真实值可能相差KC倍，故需要标定出微应变与真实轴向拉力的关系 式，即标定真实的用户K值。 4 ）解决办法：采用已知中传感器毫伏信号与轴向拉力的对应关系式，使用万用表测量 传感器输出的毫伏信号并同时记录该时刻所采集到的微应变，这样即可解决此问题。 但是由于万用表采集毫伏信号的精度有限，计算出的对应关系误差较大，不能满足分 析要求。故采用信号隔离模块（信号放大模块）将传感器输出的毫伏信号放大1000倍， 从而解决了精度问题。 四 、现场机组螺栓测试 1、传感器布置位置 根据机组螺栓断裂位置，可以判断主轴位置，朝向机头方向螺栓载荷较大，因此压力 传感器主要布置在主轴方向朝向机头位置，具体布置位置见图9、图10所示。 图9 传感器布置示意图 图10 传感器实际布置情况 2、数据采集 1）工况选择 2 ）选择文件保存方式 3 ）数据保存后查看，见图11。 4 ）过程事件时时记录