无凸缘筒形件拉深模设计与制造.pptxVIP

无凸缘筒形件拉深模设计与制造实例材料：10钢料厚：2mm 一、工艺性分析 1.材料分析 08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。 2. 结构分析 零件为一无凸缘筒形件，结构简单，底部圆角半径为R3，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。 3. 精度分析 零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。 二、工艺方案的制定 零件的生产包括落料、拉深、切边等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，本例中采用落料与第一次拉深复合，经多次拉深成形后，由机械加工方法切边保证零件高度的生产工艺。 三、工艺计算 1.拉深工艺计算 零件的材料厚度为2mm，所以所有计算以中径为准。 （1）确定零件修边余量 零件的相对高度 ，经查得修边余量 ，所以，修正后拉深件的总高应为79+6=85mm。 （2）确定坯料尺寸 由无凸缘筒形拉深件坯料尺寸计算公式得 （3）判断是否采用压边圈 零件的相对厚度 ，经查压边圈为可用可不用的范围，为了保证零件质量，减少拉深次数，决定采用压边圈。 （4）确定拉深次数 查得零件的各次极限拉深系数分别为[ m1]=0.5，[ m2]=0.75，[ m3]=0.78，[ m4]=0.8。所以，每次拉深后筒形件的直径分别为所以共需4次拉深。 （5）确定各工序件直径 调整各次拉深系数分别为 ， ， ，则调整后每次拉深所得筒形件的直径为 第四次拉深时的实际拉深系数 ，其大于第三次实际拉深系数 和第四次极限拉深系数 ，所以调整合理。第四次拉深后筒形件的直径为 。，， （6）确定各工序件高度 根据拉深件圆角半径计算公式，取各次拉深筒形件圆角半径分别为 ， ， ， ，所以每次拉深后筒形件的高度为 第四次拉深后筒形件高度应等于零件要求尺寸，即 。拉深工序件图如图所示。 2.落料拉深复合模工艺计算 （1）落料凸、凹模刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为φ，经验算满足不等式 所以 ≤ 2）首次拉深凸、凹模尺寸计算 第一次拉深件后零件直径为55.65mm，由公式确定拉深凸、凹模间隙值，查得 ，所以间隙 ，则 （3）排样计算 零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为1.5mm，零件与条料侧边之间的搭边值为1.8mm，若模具采用无侧压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为106.5mm，条料的宽度应为 选用规格为2mm×1000mm×1500mm的板料，计算裁料方式如下。 裁成宽109.6mm，长1000mm的条料，则每张板料所出零件数为 裁成宽109.6mm，长1500mm的条料，则每张板料所出零件数为 则最终的排样图见下图。 （3）力的计算 模具为落料拉深复合模，动作顺序是先落料后拉深，现分别计算落料力、拉深力和压边力。 因为拉深力与压边力的和小于落料力，所以，应按照落料力的大小选用设备。初选设备为J23—35。 3.第二次拉深模工艺计算 （1）拉深凸、凹模尺寸计算 第二次拉深件后零件直径为43.41 mm，拉深凸、凹模间隙值仍为3mm，则拉深凸、凹模尺寸分别为 （2）拉深力计算 4.第四次拉深模工艺计算 （1）拉深凸、凹模尺寸计算 因为零件标注外形尺寸（ ）mm，所以要先计算凹模，即 （2）拉深力计算 四、模具零部件设计 1.落料拉深复合模零部件设计 （1）标准模架的选用 标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。根据凹模高度和壁厚的计算公式得凹模高度 。凹模壁厚 。所以，凹模的外径为 。 以上计算仅为参考值，由于本套模具为落料拉深复合模，所以凹模高度受拉深件高度的影响必然会有所增加，其具体高度将在绘制装配图时确定。另外，为了保证凹模有足够的强度，将其外径增大到200mm。 模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，查得模架规格为：上模座200mm×200mm×45mm，下模座200mm×200mm×50mm，导柱32mm×190mm，导套32mm×105mm×43mm。 （2）其它零