周期时间缩短.pptVIP

2) 组装上的 Point a. 组装顺序上有没有制约 b. 有没有性质上的问题 c. 使用的工具数会不会增加 d. 部品供应方法会不会变的复杂 Ⅰ. Cycle Time的缩短 1. 根据作业编成改善的LINE C/T缩短 1) 为了手动作业时间的Point a. 改善作业方法 - 开关的自动化 - WORK的UNLAODING自动化 (自动取出) - 根据导向设置, 治具形象变更 等的WORK拿取作业的减小化 b. 手动作业进行在自动加工中 - 测定, Burr 去除等品质保障作业进行在启动 2. 瓶颈 工序的 C/T 缩短 1) 为了手动作业时间的Point a. 改善作业方法 - 开关的自动化 - WORK的UNLAODING自动化 (自动取出) - 根据导向设置, 治具形象变更 等的WORK拿取作业的减小化 b. 手动作业进行在自动加工中 - 测定, Burr 去除等品质保障作业进行在启动 2. 瓶颈 工序的 C/T 缩短 2) 为了自动加工时间缩短的Point a. 缩减象Air Cut等浪费动作 - 不产生铁粉的时间的缩短 b. 根据切割条件其本身的再评价的切割时间缩短 - 产生铁粉的时间的缩短 2. 瓶颈 工序的 C/T 缩短 Ⅱ. 根据设备保全的工程能力的稳定化 1) 事后保全 (BM) 2) 预防保全 (PM) 3) 改良保全 (CM) 4) 生产保全 (PM) 5) Total PM(TPM) 防止设备故障或改掉已发生的故障的维持活动 延长设备寿命或容易进行保全的改善活动的两种 以提高工程能力为目标的设备保全大体分为 1. 设备保全的思考方式 第 1 STEP 初期清扫 第 2 STEP 发生源· 困难改小对策 第 3 STEP 清扫· 注油基准的制定 第 4 STEP 总点检 第 5 STEP 自主点检 第 6 STEP 整理· 整顿 第 7 STEP 彻底的自主管理 (个别对策) 2. 自主保全活动的推进 3. 故障 Zero 对策 整备清扫· 注油· 拧紧 等基本条件 遵守设备的使用条件 提早发现裂化并复原 做故障分析，实施设计上的弱点对策 提高设备的驾驶· 保全技能 Ⅲ. 因不良减少的品质Level的提高 1) 从凡用Gauge到 专用 Gauge, 从模拟信号数字表示到数码表示, 或者改善有 OK/NG 标志的测定口 · 检查口 2) 实施利用自动尺数测定装置, 电动千分尺, 3次元测定器等的 检查的自动化 3)用 Double Check提高信赖性 4) 详细的检查项目与Sampling 检查并用实施 1. 检查方法或检查基准的改善 2. 防止失误机构的研究 STEP 1. 发现问题点(不良)。 · 帕雷托图的制定 STEP 2. 发现对问题点的(不良)的要因。 · 特性要因图的制定 STEP 3. 调查哪个要因的影响比较大。 · Data的分析 STEP 4. 立案改善对策。 · 5W1H方法 STEP 5. 实施改善。 STEP 6. 掌握效果(结果)。 · 管理图的制定 STEP 7. 防止再次发生。 · 标准化(作业标准书,检查标准书,品质管理标准,技术标准(设计标准)) 3. 彻底的品质管理（QC)活动 STEP 1. 按层别分析不良现象。 STEP 2. 一次要因体系的提出 STEP 3. 根据要因假设展开的二次要因的掌握 STEP 4. 二次要因的实证定量化 STEP 5. 对策立案