刀具长度补偿和半径补偿.docxVIP

【四】刀具长度补偿和半径补偿 数控加工中，刀具实际所在的位置往往和编程时刀具理论上应在 的位置不同，这是我们需要重新根据刀具位置来修改程序，然而正如 大家知道的，修改程序是一件多么繁杂而易错的环节，因此，刀具补 偿的概念就应运而生。所谓刀具补偿就是用来补偿刀具实际安装位置 与理论编程位置之差的一种功能。使用刀具补偿功能后，改变刀具， 只需要改变刀具位置补偿值即可，而不必修改数控程序。 刀具补偿中我们经常用的有长度补偿和半径补偿，一般初入数控 行业的人很难熟练的使用这两种补偿，下面我们就这两种补偿方式详 细讲解一下。 一、刀具长度补偿 1、刀具长度补偿的概念 首先我们应了解一下什么是刀具长度。刀具长度是一个很重要的 概念。我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心， 然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零 点一般在工件上。长度补偿只是和 Z 坐标有关，它不象 X、Y 平面内 的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于 Z 坐标的零 点就不一样了。每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深 为 50mm 的孔，然后攻丝深为 45mm，分别用一把长为 250mm 的钻 头和一把长为 350mm 的丝锥。先用钻头钻孔深 50mm，此时机床已 经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始 加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。此时如果设 定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后， 即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点 Z 坐标已经自动向 Z+（或 Z）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的 正确。 2、刀具长度补偿指令 通过执行含有 G43（G44）和 H 指令来实现刀具长度补偿，同时我 们给出一个 Z 坐标值，这样刀具在补偿之后移动到离工件表面距离 为 Z 的地方。另外一个指令 G49 是取消 G43（G44）指令的，其实我们 不必使用这个指令，因为每把刀具都有自己的长度补偿，当换刀时， 利用 G43（G44）H 指令赋予了自己的刀长补偿而自动取消了前一把刀 具的长度补偿。 G43 表示存储器中补偿量与程序指令的终点坐标值相加，G44 表 示相减，取消刀具长度偏置可用 G49 指令或 H00 指令。程序段 N80 G43 Z56 H05 与中，假如 05 存储器中值为 16，则表示终点坐标值为 72mm。 3、刀具长度补偿的两种方式 （1）用刀具的实际长度作为刀长的补偿（推荐使用这种方式）。使 用刀长作为补偿就是使用对刀仪测量刀具的长度，然后把这个数值输 入到刀具长度补偿寄存器中，作为刀长补偿。 使用刀具长度作为刀长补偿，可以避免在不同的工件加工中不断 地修改刀长偏置。这样一把刀具用在不同的工件上也不用修改刀长偏 置。在这种情况下，可以按照一定的刀具编号规则，给每一把刀具作 档案，用一个小标牌写上每把刀具的相关参数，包括刀具的长度、半 径等资料。这对于那些专门设有刀具管理部门的公司来说，就用不着 和操作工面对面地告诉刀具的参数了，同时即使因刀库容量原因把刀 具取下来等下次重新装上时，只需根据标牌上的刀长数值作为刀具长 度补偿而不需再进行测量。 使用刀具长度作为刀长补偿还可以让机床一边进行加工运行，一 边在对刀仪上进行其他刀具的长度测量，而不必因为在机床上对刀而 占用机床运行时间，这样可充分发挥加工中心的效率。这样主轴移动 到编程 Z 坐标点时，就是主轴坐标加上（或减去）刀具长度补偿后的 Z 坐标数值。 （2）利用刀尖在 Z 方向上与编程零点的距离值（有正负之分）作为 补偿值。这种方法适用于机床只有一个人操作而没有足够的时间来利 用对刀仪测量刀具的长度时使用。这样做当用一把刀加工另外的工件 时就要重新进行刀长补偿的设置。使用这种方法进行刀长补偿时，补 偿值就是主轴从机床 Z 坐标零点移动到工件编程零点时的刀尖移动 距离，因此此补偿值总是负值而且很大。 二、 刀具半径补偿 1、刀具半径补偿概念 在轮廓加工时，刀具中心运动轨迹（刀具中心或金属丝中心的运 动轨迹）与被加工零件的实际轮廓要偏移一定距离，这种偏移称为刀 具半径补偿，又称刀具中心偏移。 由于数控系统控制的是刀具中心轨迹，因此数控系统要根据输入 的零件轮廓尺寸及刀具半径补偿值计算出刀心轨迹。根据刀具补偿指 令，数控加工机床可自动进行刀具半径补偿。特别是在手工编程时， 刀具半径补偿尤为重要。手工编程时，运用刀具半径补偿指令，就可 以根据零件的轮廓值编程，不需计算刀心轨迹编程，这样就大大减少 了计算量和出错率。虽然利用 CAD/CAM 自动编程，手工计算量小， 生成程序的速度快，但当刀具有少量磨损或加工轮廓尺寸与设计尺寸 稍有偏差时或者在粗铣、半精铣和精铣的各工步加工余量变化