成形技术基础PPT课件.ppt

收缩率与注塑条件的关系 十五、喷嘴温度 喷嘴具有加速熔体流动调整熔体温度和使物料均化的作用.在注塑过程中,喷嘴与模具直接接触,由于喷嘴本身热惯性很小,与较你温度的模具接触后,会使喷嘴温度很快下降,导致熔料在喷嘴处冷凝而堵塞喷嘴孔或模具的浇注系统,而且冷凝料注入模具后也会影响制品的表面质量及性能,所以,喷嘴需要控制温度. 喷嘴温度通常要略低于料筒的最高温度.一方面,这是为了防止熔体产生”流延”现象;另一方面,由于塑料熔体在通过喷嘴时,产生的摩擦热使熔体的实际温度高于喷嘴温度,若喷嘴温度控制过高,还会使塑料发生分解,反而影响制品的质量. 喷嘴温度的设定还与注射成型中的其它工艺参数有关.如:当注射压力较低时,为保证物料的流动,应适当提高喷嘴的温度;反之,则应降低喷嘴温度.在注射成型前,一般要通过”对空注射法”和制品的”直观分析法”来调整成型工艺参数,确定最佳料筒和喷嘴的温度. 模腔压力及变化曲线 模腔压力是能够清楚地表征注塑过程的唯一参数,只有模腔压力曲线能够真实地记录注塑过程中的注射、压缩和压力保持阶段,模腔压力变化是反映注塑件质量的重要特征(如:重量、形状、飞边、凹痕、气孔、收缩及变形等),模腔压力的记录不仅提供了质量检验的依据,而且可准确地监控公差范围. 一、模腔压力的特征 模腔压力曲线上的典型特征点如右图所示.下表中所示的图上每一特征点或每一时间段的压力变化效应.模腔压力曲线反映表明的过程状态具有普遍意义. 二、最大模腔压力 最大模腔压力取决于保持压力的设定值.也会受到注射速度注塑件的几何形状塑料本身的特性及模具和熔体温度的影响. 三、压力的作用时间 压力的突然下降表明压力保持时间过短,熔体从尚示凝固的浇口回流. 四、模腔压力的变化曲线 一般而言,若流动阻力小,压力损耗小,保压较完全,浇口封口时间晚,补偿收缩时间长,模腔压力较高. (1)保压时间的影响 保压时间越短,模腔压力降低越快,最终模腔压力降低(如图4-1所示). (2)塑料熔体温度的影响 注塑机喷嘴入口入塑料温度越高,浇口越不易封口,补料时间越长,压降越小,因些模腔压力较高(如图4-2所示). (3)模温的影响 模壁温度越高,与塑料的温度差越小,温度梯度越小,冷却速率较慢,塑料熔体传递压力时间较长,压力损失小,因此模腔压力较高.反之,模温越低,模腔压力越小(如图4-3所示). (4)塑料种类的影响 保压及冷却过程中,结晶性塑料的比体积变化较非晶性塑料大,模腔压力曲线较低(如图4-4所示). (5)流道及浇口长度的影响 一般而言,若流道越长,压降损耗越大,模腔压力越低,浇口长度也是与模腔压力成反比的关系(如图4-5所示). (6)流道及浇口尺寸的影响 流道尺寸过小造成压力损耗较大,将降低模腔压力 浇口尺寸增加,浇口压力损耗小,使模腔压力较高;但若截面积超过某一临界值,塑料通过浇口发生的粘滞加热效应削弱,料温降低,粘度提高,使压力传递效果变差,反而降低模腔压力(如图4-6所示). 塑料性能与注塑工艺条件的关系 塑料的种类目前有300多种,注塑常用的塑料有近20种,每种塑料的性能都不同,各种塑料的熔点、粘度、结晶度、熔融指数(流动特性)、加工温度、吸水性、收缩率、分解温度热、稳定性及其它物性都不一样. 注塑技术人员在设定注塑工艺条件前需要熟悉所用的塑料成型性能,了解其加工温度、对温度或压力的敏感性、注射压力、背压、干燥条件、模具温度熔融指数(FMI)等方面的知识,才能正确设定相关的注塑工艺条件,仅凭经验调机是不够的,特别是没有使用过的塑料或注塑新材料时更是如此,避免盲目性或设定不合理的注塑工艺条件,导致注塑不良或原料浪费. 有关注塑常用塑料(如:PS、HIPS、AS、BS、ABS、PMMA、PE、PP、PA、POM、PC、EVA、PVC、PPO、PBT、PET、PSF、CAB等)的工艺性能及应用方面知识,将在”塑料性能与应用”的专题讲座中详细介绍(在此不详述). 对于熔融指数(FMI)大、粘度低、流动性好的塑料(如:PA、PP)等,其注射压力及末端注射速度应设定低一些,反之则要设定高一些. 对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM)等,注塑过程中要严格控制熔料温度,螺杆转速不宜过快,残量要少,以免熔料过热分解. 对于结晶性塑料(如:PP、PA、POM、PE等),要想提高其结晶度,就要提高模温,让熔料在冷却过程中充分结晶,以改善其制品的尺寸精度. 对于粘度受温度变化不敏感的塑料(如:PPABS等),要想改善其流动性,降低其粘度,需采用提高剪切速率(如:螺杆转速和注射压力/速度)的条件,才能达到预期的效果. 对于吸湿性大或对水份敏感的塑料(如:PA、PC、ABS、PET等),在成型加工前需进行充分干燥. 下面介绍一些与注塑成型工艺条