冲压模具技术3章.ppt

(2)四角形件的一次弯曲模如图3-20所示，模具采用了阶梯凸模，因此能一次弯成四角形件。但在弯曲过程中，由于直边受到凸模阶梯的阻碍而被连续弯曲，弯曲线不断上移，使弯曲后容易产生较大的回弹，从而使直边不直，上口尺寸偏大。但当工件高度较小时，上述影响不大。若工件尺寸精度要求不高，可以采用这种一次弯成的模具。图3-21四角形件的两次弯曲模(3)四角形件的两次弯曲模对于高度H＞(12～15)t的四角形件，特别是弯曲半径r较小、尺寸精度较高时，一般应分两次弯成。首次采用图3-21a所示的模具先弯曲外角，弯成一个U形工序件。第二次采用图3-21b所示的模具再弯曲内角，完成四角形件的弯曲。 (五)圆筒形件弯曲模一段通心的圆筒形件应尽量采用标准规格的管材用切断方法获得，不仅质量有保证，而且加工费很低。只有当标准管材的尺寸规格或材质不能满足要求时，才采用板料弯曲成形。1.小直径圆筒形件弯曲模具 当圆筒形件的直径小于10mm、板料厚度小于1mm时，可采用如图 3-22所示的模具结构，分两次弯成。先将毛坯弯成U形工序件，如图a所示，再将工序件倒扣在弯圆模的下凹模上，当上凹模与下凹模闭合时，如图b所示，就可将U形工序弯成圆筒，由于工件直径较小，因此弯圆时可以不加心轴。如果工件要求接缝处有宽度为b的开口，可在下凹模中间嵌入一个板条形嵌件，其厚度与开口宽度b相同，如图c所示。考虑到弯曲的回弹影响，U形工序件的圆弧半径应比圆筒形工件的半径小些，以便在U形工序件口部回弹变大的情况下也能放入弯圆模的下凹模内。同时也能防止弯曲后的工件直径不因为回弹而变大。 三、克服回弹的方法(一)在弯曲件结构设计上采取措施1)在弯曲件变形区压制加强肋。这样回弹将受到牵制，可以减少弯曲后的回弹，提高工件的刚度。2)尽量选用σs/E小、力学性能稳定的材料进行弯曲，以减小回弹。3)在满足最小许用弯曲半径的条件下，尽量使r/t在1～2范围内，根据实践，此时回弹角最小。(二)在工艺上采取措施1)用校正弯曲代替自由弯曲。这是生产上常用的、行之有效的弯曲方法。2)对冷作硬化的材料，弯曲前先退火，使其屈服极限降低，可减小回弹。对回弹较大的材料，可采用加热弯曲。 3)采用拉弯工艺。拉弯主要用于长度和曲率半径都比较大的工件。(三)在模具结构上采取措施1)补偿法。这是一种较简单有效的办法，在生产中广泛应用。对于较硬的材料如45钢、50钢、Q275、H62(硬)等，可根据回弹趋势和回弹值修正模具工作部分的形状和尺寸，使工件的回弹量得到补偿。对于软材料如Q215、Q235、10钢、20钢、H62(软)等其回弹角小于5°时，可采用在模具上作出补偿角，并取凸、凹模小间隙的方法，如图3-5所示。2)对于板厚t＞0.8mm的软材料，当弯曲半径不大时，可将凸模做成局部突起的形状，如图3-6所示，使压力集中在变形区，以进行校形，减小回弹。 3)对于r/t较大的U形件，在不影响使用的条件下，可将凸模端面和顶板表面作成弧形，如图3-7所示，使底部产生的负回弹和角部产生的正回弹互相补偿。 第三节 弯曲件的工艺性分析 一、弯曲件的结构1.弯曲半径为防止弯裂，弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大，过大时由于受到回弹的影响，不易保证精度。2.弯曲件的形状弯曲件的形状应尽量对称，以避免弯曲时毛坯受力不平衡而发生偏移。如果形状不对称或弯曲时毛坯易发生移动，应考虑增加定位工艺孔。3.孔边距离 当弯曲件带孔时，为防止孔变形，孔边缘到弯曲半径 r的距离L不能太小，应满足：当t＜2mm时，L≥t；当t≥2mm时，L≥2t。若不能满足上式，可在弯曲线上冲工艺孔或切槽，如图3-8a所示。如对工件孔的精度要求较高，则应弯曲后再冲孔。 4.直边高度弯曲件的直边高度不宜过小，其值一般应大于2t。如果直边高度小于2t时，可在弯曲部位压槽后再弯曲。也可适当增加直边高度，弯曲后再将多余部分切掉，如图3-8b所示。 5.防止弯曲根部裂纹当局部弯曲某一段边缘时，为防止尖角处应力集中而开裂，应开工艺槽、增添工艺孔，如图3-9所示。6.增添连接带和定位工艺孔弯曲边缘有缺口的工件，为避免缺口部分变形分叉，应在缺口处留出连接带，待弯曲后切去。弯曲形状复杂或需多次弯曲的工件，为使毛坯在模具内准确定位，最好预先增添定位工艺孔，如图3-10所示。 二、制定弯曲工序的原则安排弯曲件的工序应考虑工件形状、精度等级、生产批量以及材料的力学性能等因素。合理的工序安排可以减少工序数目、简化模具结构，并且可以提高工件质量和劳动生产率。1)对于形状简单的弯曲件，如V形件、U形件、Z形件等，可用一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件，一般需要二次或多次弯曲成形。图3-11需三道工序弯曲成形的弯曲件2)需要多次弯曲时