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设备及管道定点测厚指导意见 第一章 总 则 1.1 为规范设备、管道的测厚工作，及时发现因腐蚀、冲刷引起的 事故隐患，防止发生安全事故，依据国家有关法规、标准，制定本指导意见。 1.2 本指导意见适用于炼油与化工分公司归口管理的炼化企业。 第二章 测厚布点原则 2.1 各地区公司根据装置运行特点，制定设备、管道测厚工作的具 体实施方案，合理选择测厚部位，建立健全测厚台账，并对测厚作业人员 进行技术培训。 2.2 测厚点的选取应优先考虑下列部位： 2.2.1 管道腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、 调节阀、减压阀、孔板附近的管段等； 2.2.2 流速大（大于 30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热炉炉 管出口处、机泵出口阀后等； 2.2.3 环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位； 2.2.4 硫腐蚀环境下气相和气液相交界处； 2.2.5 流体流向的下端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位； 2.2.6 同一管道的热端； 2.2.7 换热器、冷凝器、空冷器的流体入口管端； 2.2.8 流速小于 1m/s 的管道，易发生垢下腐蚀的部位； 2.2.9 盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停 工旁路、扫线头等；。 2.2.10 塔、容器和重沸器、蒸发器的气液相交界处； 2.2.11 常压金属储罐的罐壁最下部圈板、顶板。 2.3 输送腐蚀性较强介质的管道，还应对其直管段选点测厚。 2.4 介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段（两个弯头间的连接管） 安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点。 2.5 合理选择管道测厚点，以方便操作为原则（腐蚀特别严重，需 特别重视的部位除外）。 2.6 对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流阀后、集合管等有关 管道常见结构的布点位置可参考附图。（见附录 1） 129 2.7 管道上同一截面处原则上应安排不同方向 4 个测厚点，一般布 置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。 2.8 重点测厚管道 2.8.1 温度小于 120℃含有水份的物料管道。 2.8.2 温度区域在 240℃ --340 ℃的物料管道。 2.8.3 温度区域在 340℃ --400 ℃曾经产生过明显减薄或发生过腐 蚀失效的物料管道。 2.8.4 温度大于 400 ℃的所有物料管道。 2.9 改、扩建项目投用后，管道配管与设计存在偏差，应改变测厚 布点。 第三章 测厚频率的确定 3.1 当腐蚀速率在 0.3 ～ 0.5mm/a 或剩余寿命在 1~1.5 年之间时， 应每三个月测定一次。 3.2 当腐蚀速率在 0.1 ～ 0.3mm/a 或剩余寿命在 1.5 ～ 2 年之间时， 应每六个月测定一次。 3.3 当腐蚀速率小于 0.1mm/a 时，可在每次停工检修时测定一次。 3.4 对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于 0.5mm/a）或剩余寿命小于 1 年 的部位应进行监控，对监控部位应增加测厚频率。 3.5 停用设备及管道重新启用前应进行测厚检查。 3.6 当原料中腐蚀介质含量发生明显变化时，应适时调整测厚频率。 3.7 当介质流速发生较长时间的明显变化时，应适时调整测厚频率。 3.8 当外部环境发生变化时，如保温防腐层