熔喷技术(多原料多组分).doc

熔喷技术（多原料多组分） 熔喷技术源于20世纪50年代，是冷战时期，美国海军为了收集高层大气中的放射性微粒而研发的一种制造具有超细过滤效果材料的空气过滤技术。 我国SMS技术起步较晚，比国际上纺粘法技术形成工业化晚30年以上。我国非织造布虽然从产能及产量上都已成为全球的大国，但在技术与装备方面与国际领先水平仍有很大的差距，技术创新能力不足，产品档次较低，国际市场竞争力不够，在很多方面均有待进一步提高。 近几年来，双组分纺粘不织布也有了较大的发展，而美国Hills公司先进的双组分技术正主宰着北美和欧洲的双组分纤维和双组分纺粘不织布的技术和设备。Hills公司的多组分或者是双组分技术是基于在纺丝头组合件中使用薄的分配板，这些分配板可将每一种聚合物分配到多组分束流中，然后输送到每一个纺丝孔中去。这一独特和多能的技术可使所有类型的可熔纺的双组分纤维都可以在同一纺丝头组件中纺制。 Hills公司在双组分纤维纺制方面的成功关键在于纺丝头的设计，纺丝头组件不含熔体池。由于聚合物在纺丝头组件中滞留时间很短，因此聚合物的温度不会与纺丝头组件的温度达致平衡。这就使多聚合物熔体进入纺丝头组件时可通过调节聚合物的温度来调节在喷丝头毛细管中聚合物的粘度。长丝内两种聚合物的比例可通过变化分配板来改变。Hills公司的纺丝头组件的设计的另一特点是可以高密度喷丝孔来纺制双组分纤维。例如，皮芯型和并列型双组分纤维可以孔间距1～1.5mm的喷丝板来纺制，实际上可做到与纺制均聚物纤维一样。对分裂型和海岛型纤维而言，孔间距通常在3～6mm。具有1000个以上岛的纤维，Hills公司已在实验中以6mm孔间距纺制成功。以6mm孔间距纺丝板纺制的具有600个岛的纤维，Hills公司已使之工业化。这种喷丝孔密度已在双组分纺粘不织布生产中成为占优势的技术。Hills公司还为双组分纺粘技术开发了丝束速度可达5000米／分的高速气流牵伸喷嘴。纤维大分子的高取向和高结晶度使得纺粘不织布的强力得以提高并具低缩率。 另外，采用了高密度喷丝孔的喷丝板，即使在纺制低旦纤维时仍可保持高产率。已经生产出了低至0.7旦的双组分纺粘不织布纤维，可使用所有的熔纺聚合物。 目前，Reifenhauser、JMLaboratories、Inventa－Fisher、Ason等公司经过积极研究、实验，都拥有了双组分纺丝的纺粘技术，包括皮芯型和并列型。 熔喷法非织造布生产工艺（Melt Blown）是一种由熔体直接纺丝成网工艺，熔喷法非织造布是采用熔喷法工艺制造的非织造布。常将熔喷法非织造布简称成为熔喷布，用“M”，“MB”代表熔喷法非织造布生产系统或产品。 用于熔喷法非织造布用的原料种类很多，目前有90%以上的熔喷法非织造布都是使用PP（聚丙烯）原料制造的。熔喷法非织造布原料的熔体流动指数（MFI）比纺粘法非织造布原料高很多，可达800～1500。 此外：PET（聚酯）、PE（聚乙烯）、PLA（聚乳酸）、聚脂基PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯类聚合物）、弹性PU（聚氨酯）、NL6（聚酰胺6）、PEA（聚酰胺脂）、聚三氟氯乙烯、PPS（聚苯硫醚）等均可用作熔喷法非织造布的原料。 熔喷法非织造布的特点之一是纤维细度较小，通常小于10μm，大多数纤维的细度在1～4μm，因此被称之为超细纤维。 熔喷工艺是一个非稳态的纺丝过程，从熔喷模头喷丝孔到接收装置的整条纺丝线上，各种作用力不能保持动平衡，由于这种非稳态纺丝过程，造成了熔喷纤维粗细长短的不一致。  熔喷生产工艺 熔喷非织造工艺是采用高速热空气流对模头喷丝孔挤出的聚合物熔体细流进行牵伸，由此形成超细纤维并收集在网帘或滚筒上，同时自身粘合而成为熔喷法非织造布。目前，熔喷法非织造布生产工艺主要有Exxon和Biax两种，其中绝大部分为埃克森（Exxon）工艺，其特点是采用单排喷丝孔，高温的聚合物熔体从喷丝板中央的喷丝孔喷出，然后被从两侧以一定角度吹出的高温气流牵伸，最后在收集装置上依靠纤维的余热自固结成熔喷布。 熔喷法生产线基本设备 熔喷生产线的设备主要有：上料机，螺杆挤出机，计量泵，熔喷模头组合件，空压机，空气加热器，接收装置，卷绕装置。 熔喷法生产线的设备简单，各系统的功能包括： 1.熔体制备系统，将聚合物原料加工成品质均匀，压力稳定的纺丝熔体：原料输送、计量混合、螺杆挤压机、熔体过滤器、纺丝泵； 2.牵伸气流系统，产生高温牵伸气流：牵伸风机、空气加热器； 3.纺丝系统，将熔体纺制成超细纤维：纺丝箱、喷丝板组件； 4.接收装置，接收纤网并凝聚成布：接收装置、成网风机； 5.收卷装置，收卷熔喷布并进行分切：卷绕机 熔喷法工艺流程 熔喷法非织造布生产工艺具有工艺流程短（从投料到形成产品仅需十多分钟时间）， 图2