金刚石刀具精密电铸工艺研究.docx

第一章引言 1.1电铸成型金刚石刀具 1.1.1电铸概述 电铸加工是利用金属离子在阴极表面电化学沉积的原理获得制件的特种加工方法，用导电的原模作阴极，在电场作用下，电铸溶液中的金属离子在阴极表面还原，沉积于原模表面。阳极金属与电铸液中金属离子的种类相同，在电铸过程中，阳极金属溶解，源源不断地补充电铸液中所消耗的金属离子，保持溶液中金属离子浓度不变。当阴极原模电铸层厚度达到要求时，与原模分离，即获得与原模型面相反的电铸制件。[1] 脉冲电铸是提高电铸层质量的重要方法。采用脉冲电铸，在脉冲间歇期内，阴极界面处的金属离子得以迅速补充，降低了扩散层的有效厚度，大大减少了浓差极化，可以采取高于常规直流电沉积的电流密度,从而产生更高的电化学极化，以细化晶粒、提高电铸层致密度。在晶核生长过程中，由于存在间歇时间使晶体的增长受到限制，减弱外延生长的趋势，避免了粗大晶粒的产生，显著提高了电铸层的致密性和均匀性。 在脉冲电铸中，随着平均电流密度的增加，铸层的晶粒尺寸逐渐减小，晶粒排列致密；峰值脉冲电流密度越大，晶粒越致密。采用脉冲电铸可以获得比直流电铸更为细致的铸层结构，铸层表面质量明显好于直流电铸。⑵ 1.1.2电铸成型金刚石刀具概述 金刚石具有极高的硬度，适宜于加工硬而脆的难加工材料。电铸制备金刚石刀具是通过金属的电沉积，将松散的金刚石颗粒固结在电铸层中，使金刚石颗粒具有切削能力。采用电铸法制备金刚石刀具有很多优点:可以得到各种复杂形状、精度很高的刀具；制造温度低，避免了对金刚石的热影响；工艺简便、设备投资少、制造周期短、成型方便，以及可以修复等。[3] 电铸成型法制备金刚石刀具的具体工艺有两种：一种是共沉积法,是将金刚石磨粒分散悬浮于基础铸液之中，使金刚石微粒与金属共沉积于刀具基体表面。共沉积法所用磨粒粒径小，为微米或纳米量级，由于共沉积工艺所得电铸层中金刚石含量较低，其在金刚石刀具制造中尚不实用。〔4]第二种是埋砂法，是将刀具基体待铸部分埋入金刚石磨粒之中，利用电沉积金属（胎体）包镶金刚石磨粒而形成刀具。埋砂法的刀具表面金刚石磨粒较多，如果实现胎体金属对金刚石的良好包镶，则刀具会有良好的耐用性和切削性能。 为增强工作层与刀具基体的结合强度，埋砂法需预先在刀具基体表面预铸一定厚度的底层金属，以避免金刚石磨粒与基体直接接触;然后，将预铸底层金属的刀具埋入磨粒之中进行上砂电铸。埋砂法电铸金刚石刀具在工业中已有应用。⑸大连理工大学高航等，开发了用于碳纤维复合材料钻孔的电铸金刚石钻磨组合刀具，该刀具将前端钻头与中段电铸金刚石刀具相结合，在钻削T300碳纤维复合材料中，经金刚石刀具加工的孔径具有较高的加工精度，并在多次加工后刀具依然保持良好的加工精度（图1. Do 图1.1用于碳纤维复合材料钻孔的钻磨组合钻头 电铸金刚石刀具独特的切削能力使其在刀具研究中占有重要地位。然而，目前电铸金刚石刀具依然存在几个关键的技术难题未能解决。〔6]主要包括：切削中工作层局部剥离以及金刚石磨粒脱落等。这些问题影响着刀具的使用寿命及加工精度，限制了金刚石刀具的应用范围。 1. 1.3电铸金刚石刀具应用范围 ?机械加工工业 电铸金刚石滚轮可以磨削普通砂轮，以及对曲轴、液压阀件、轴承等工件进行成型磨削加工。另外，电铸金刚石皎刀也应用于缝纫机零件以及液压设备等的绞孔工具。电铸金刚石磨头、机用理刀、手工什锦铿在加工修磨工件表面、内孔以及用硬质合金或淬硬钢材制造的模具中也得到了广泛的应用。此类加工刀具具有效率高、精度高、耐用等特点。 电气电子工业 半导体属于硬脆材料，且十分昂贵，普通刀具难以胜任切削，电铸金刚石内圆、外圆切割片在加工此类材料时效果极佳，它在切削时材料损耗少，切缝窄，效率高。对于电气设备中常见的石墨和碳精等具有硬脆性质的材料，也可以采用电铸金刚石磨馄、电铸锯片、电铸磨轮进行刨削、切削、磨削等加工。 ?玻璃工业 电铸金刚石掏料刀应用于掏取光学仪器镜头的圆坯。对于普通平板玻璃，电铸金刚石磨轮可对其进行磨边，电铸金刚石钻头可对其进行钻孔，电铸金刚石扩孔器可对其进行扩孔。 工艺美术及日用品工业 电铸金刚石磨头应用于对陶瓷、碧玉、宝石等工艺品的雕琢和磨花等。在日用品方面，电铸金刚石指甲理也走进了人们的生活。 1.2国内外研究现状 在电铸金刚石刀具的使用和制造中，难以避免的是工作层剥离以及磨粒的脱落。现有研究表明，刀具工作层局部剥离的原因主要是预铸层金属与刀具基体结合不佳以及预铸底层与上砂电铸转换时的电铸中断而使工作层产生分层；金刚石磨粒脱落的原因主要是胎体金属自身强度不足，胎体金属对金刚石的包镶深度不足，以及胎体金属在磨粒孔隙间的沉积不够致密等。 目前为止，研究人员在通过