阳极氧化和封孔发现的缺陷及其特征.docVIP

阳极氧化和封孔发现的缺陷及其特征、成因及对策 本表示出了在阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施 缺?陷 特?征 产?生?原?因 对?策 白斑 （白点） 表面有点状或水星状的白色花样，而氧化膜并未剥落 合金中夹杂金属间化合物或其他异物，使氧化膜产生不连续处 改善铸造和挤压，防止卷入异物；铝棒进行均匀化处理等 表面有点状未着色部分，而氧化膜未剥落 阳极氧化膜上附着碱雾末 加大碱洗槽的排气能力，改变车间的气流方向等 白灰 阳极氧化发生的白灰 见粉化（氧化灰） 见粉化（氧化灰） 封孔发生的白灰 见粉化（封孔灰） 见粉化（封孔灰） 彩虹色 （干涉色） 阳极氧化膜出现彩虹色 阳极氧化失败；如大气曝露后出现则表面有封孔灰 全面检查工艺和设备 粗晶表面 （粗晶带） 在挤压方向上呈粗晶条带或条纹，碱洗和阳极氧化使该缺陷显露 挤压时，铝不能以均匀的速度流经模具；挤压比不够 改进模具设计；加大挤压比 点腐蚀 阳极氧化膜上细微麻点，边缘处更为明显 阳极氧化槽液氯化物含量高 检查水质（槽液中去除氯离子非常困难） 粉化 （封孔灰） 沸水封孔后发生的白灰，用湿布可以抹去；封孔灰不与染料作用，可与氧化灰相鉴别 沸水封孔所用水的硬度高，如溶解了较多盐类的自来水 更换封孔水；添加除灰剂；用20%（体积分数）的硝酸溶液洗灰，再用水清洗 粉化 （氧化灰） 阳极氧化膜局部发生的白灰；湿布可以擦去，干燥后又再次出现 阳极氧化局部过热 槽液温度高；空气搅拌不充分；局部挂料太密 黑斑 阳极氧化后在挤压方向上大致等距离出现的黑、白或灰色斑 挤压冷却时析出的Mg2Si中间相，使阳极氧化膜的结构紊乱 加大加压的冷却风量；减小挤压件接触物的热导率 焊合线明显 中空型材在碱洗和氧化后出现发暗的线或带，偶尔在半中空挤压型材上发生 挤压时，模具进口处金属的压力不够 改进模具设计；加大挤压比 碱洗流痕 碱液在铝表面流动发生的碱蚀痕迹 碱液局部腐蚀铝工件 缩短碱洗槽转移到水洗的时间；降低碱洗液的温度；降低碱洗槽液的腐蚀性 亮度下降 阳极氧化膜的亮度明显下降并且感觉失光发暗 挤压出口温度过高或冷却太慢；氧化温度低或电流密度大；碱洗不良或除灰不够；氧化槽液重金属离子高；封孔工艺不当；厚氧化膜引起发光 针对各种可能的原因，对症采取措施；硫酸质量须严格把关，如铁含量不宜过高；核对氧化膜的厚度 铝盐沉淀 阳极氧化膜上有白色沉淀物 硫酸氧化槽液中氯离子高或铝盐饱和而沉淀析出 控制铝离子含量最好低于20g/L 膜剥离 阳极氧化膜发生脱膜 阳极氧化过程曾发生突然中止 检查氧化程序，排除故障 膜发绿 镍盐封孔（含冷封孔）后阳极氧化膜呈浅绿色，有时候经过大气曝露才显露 微孔中吸收镍太多；封孔槽液镍离子过高或pH值过高 调整封孔槽液的镍离子和pH值 膜泛黄 阳极氧化膜带黄色，致使着色的色调变化 电解液或合金中铁硅等杂质掺入氧化膜中；阳极氧化温度低或电流密度高 降低槽液和合金的铁硅含量；核对阳极氧化工艺条件 膜厚不足 未得到预计的膜厚 挂料面积计算有误；电接触不良；恒电压阳极氧化 改为恒电流阳极氧化；核对挂料面积；检查电接触 膜厚不均 用一根料的膜厚或同一挂料上下的膜厚不同 挂料工件过于密集；阴阳极的面积比不当；槽液上下温差太大 调整挂料之间、阴阳极之间的距离；合理布置阴极；加大槽液的循环量 膜硬度下降 （软膜） 阳极氧化膜的硬度或耐磨性下降，硬质阳极氧化更为多见 槽液温度或硫酸浓度高；槽液的循环或搅拌不够 降低槽温和加强搅拌 膜烧损 阳极氧化膜局部灾难性的程度不同的浸蚀，或伴有金属溶解 阳极氧化时局部过热，尤其多见于高铜铝合金的金属间化合物大块析出位置 维持良好搅拌；保持槽液温度；控制电流上升速度，最好采用脉冲电源阳极氧化 氧化膜发暗 参见亮度下降 氧化温度低或电流密度大，使膜厚高于正常值 核对温度和电流密度 氧化膜龟裂 氧化膜发现裂纹（氧化，封孔、大气曝露或弯曲加工以后） 沸水封孔发生由于膨胀产生的应力；由于电流密度太大发生硬质氧化；阳极氧化膜的塑性不够 对症采取措施；冷封孔之后热水浸泡提高氧化膜的塑性 氧化膜疏松 膜的致密性差，疏松容易擦坏 阳极氧化温度高；电流密度大；氧化时间长 检查工艺参数并照章改正 污灰 封孔后发现的灰色或褐色的污灰 阳极氧化前的除灰不干净 检查硫酸除灰质量或改用硝酸除灰 指纹腐蚀痕 （指痕） 手指接触后留下的指纹腐蚀痕迹 手指上汗迹中的氯化物引起 操作人员不能赤手接触工件