注塑产品在生产中存在的问题及解决方法.docVIP

管件在生产中存在的问题及解决方法 （1）注塑产品收缩变形，达不到标准，如：注塑90°弯头不够90°或大于90°。 可能出现问题的原因： A、模具设计没有考虑管件收缩的因素，模具设计为90°，但半成品收缩后不够90°或大于90°。 B、冷却时间短，开模造成管件变形。 C、模具温度高。 D、保压时间短或保压压力小，管件收缩大。 补救方法：设计模具和调整工艺时应充分考虑管件收缩问题，注塑半成品冷却收缩后为90°；调整注塑工艺，延长冷却时间，使模具温度保持在30--50°范围内，增加保压时间或保压压力。 （2）注塑产品气孔。（目前无法解决）。 半产品在车削过程中经常出现空穴和气孔，使产品合格率降低。这与制品厚度有关，而且常因塑料冷却收缩离开注塑件中心而引起。 可能出现问题的原因 ： A、模具未充分填充或填充不实。 B、止流阀的不正常运行，有回流现象。 C、原料未彻底干燥，水分含量高。 D、预塑或注射速度过快。 E、模具浇口位置和形式设计不合理，模具形状设计不合理。 目前的补救方法： A、增加射料量； B、增加注塑压力； C、增加螺杆向前时间； D、降低熔融温度； E、降低或增加注塑速度； F、检查止逆阀是否裂开或无法运作； G、让原料彻底干燥（≤300ppm）； H、适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度； I、改变浇口位置和形式，必要时改变模具的设计。 （3）注塑产品褶皱流纹，车削断削。 可能出现问题的原因： 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的，也有注射时造成。 A、原料熔融温度不是太高就是太低； B、模腔内塑料不足； C、冷却阶段时接触塑料的面过热； D、流道不合理、浇口截面过小； E、模温是否与原料特性相适应； F、产品结构不合理（过厚或明显厚薄不一）； G、模具冷却效果不好。 补救方法 ： A、调整料筒温度； B、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度和剪切温度； C、增加注塑量； D、保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度； E、检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失， 造成注不实。 F、降低模具表面温度； G、矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 H、根据产品结构适当控制模温； I、改进模具设计，改变浇口位置； J、让产品有足够的冷却。 （4）注塑产品弯曲，如对接四通。 注塑件形状与模腔设计相似 ，但在浇口或向某一面不正常弯曲。弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 可能出现问题的原因 ： A、制品浇口位置或尺寸设计不合理； B、模具填充速度慢; C、模腔内塑料不足； D、塑料温度太低或不一致； E、注塑件在顶出时太热； F、冷却不足或动、定模的温度不一致； G、注塑件结构不合理 。 补救方法 ： A、降低注塑压力； B、减少螺杆向前时间； C、增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中使注塑件慢慢冷却，使管件内部应力慢慢释放； D、增加注塑速度； E、增加塑料温度； F、使用模温机等辅助设备控制模具温度。尽可能保证动、定 模的模温一致； G、改变制品浇口位置和形式，改进产品设计。 （5）一次成型注塑产品端口收口和翘头。 可能出现的原因和补救方法： 对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了，包括浇口的位置设计。由于浇口太小不能使物料在浇口封闭之前填实模腔易引起翘曲，在厚断面处开浇口，有利于物料完全充满模腔，在薄断面处开设浇口会因为产生较高的内应力而引起翘曲。最重要的是应注意使制品壁厚变化和偏差不要太大。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。 （6）注塑产品凹陷，车削有老皮。 注射制品主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。凹陷、变形的原因及解决方法可参照以下各项： A、由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力和提高模具温度并使模具温度均匀； B、由工艺原因造成凹陷的可提高注射压力和延长保压时间，也可快速充模，使熔体热传递时间缩短，用充分的物料补偿热收缩； 　C、脱模不良引起应力变形时，可通过增加顶杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决； D、由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 （7）半成品加工后的收口。 可能的原因和补救方法： 塑料制品在存放期间是不断收缩的，而温度的升高再降低会加速这种收缩。注塑半成品的车削加工过程会造成管件加工部位温度上升，使加工部位收缩变形，收缩变形程度在于环境温度和件体温度升高的大小决定。 所以加工的场所的环境温度不应太高，加工的