模具制造技术第2次课.doc

第二次课 PAGE 7 第二节 模具制造精度分析 一、概述 模具的制造精度主要体现在模具工作零件的精度和相关零部件的配合精度。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想(设计)几何参数的符合程度。 零件的加工精度包含三方面的内容:尺寸精度、形状精度和位置精度。 影响模具精度的主要因素有: （一）制件的精度 （二）模具加工技术手段的水平 （三）模具装配钳工的技术水平 （四）模具制造的生产方式和管理水平 二、影响零件制造精度的因素 （一）工艺系统的几何误差对加工精度的影响 1.加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。例如,在三坐标数控铣床上铣削复杂形面零件时，通常要用球头刀并采用“行切法”加工。 2.调整误差 在机械加工的每一道工序中，总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对的准确，因而会产生调整误差。 通常工艺系统的调整有两种基本方法：试切法和调整法，不同的调整方式有不同的误差来源方式。 3.机床误差 主要有：①机床导轨导向误差；②机床主轴的回转误差。 4.夹具的制造误差与磨损 夹具的误差主要有：①定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；②夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；③夹具在使用过程中工作表面的磨损。 一般来说，夹具误差对加工表面的位置误差影响最大。在设计夹具时，凡影响工件精度的尺寸应严格控制其制造误差，精加工用夹具的尺寸公差一般可取工件上相应尺寸或位置公差的1/2～1/3，粗加工用夹具则可取为1/5～1/10。 5.刀具的制造误差与磨损 刀具制造误差对加工精度的影响，根据刀具的种类、材料等的不同而异。 （1）采用定尺寸刀具(如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块及圆拉刀等)加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度； （2）采用成形刀具(如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等)加工时，刀具的形状精度将直接影响工件的形状精度； （3）展成刀具(如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀等)的刀刃形状必须是加工表面的共扼曲线。因此，刀刃的形状误差会影响加工表面的形状精度； （4）对于一般刀具(如车刀、铣刀、镗刀)，其制造精度对加工精度无直接影响，但这类刀具的耐用度较低，刀具容易磨损。 （二）工艺系统受力变形引起的加工误差 1.工艺系统刚度对加工精度的影响 (1)切削力作用点位置变化引起的工件形状误差。切削过程中，工艺系统的刚度会随切削力作用点位置的变化而变化，这使得工艺系统受力变形亦随之变化，引起工件形状误差。 (2)切削力大小变化引起的加工误差。 在成批大量生产中用调整法加工一批工件时，如毛坯尺寸不一，那么加工后这批工件仍有尺寸不一的误差,这一现象叫做“误差复映”。 (3)夹紧力和重力引起的加工误差。工件在装夹时，由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，会使工件产生相应的变形，造成加工误差。 (4)传动力和惯性力对加工精度影响，主要有以下两点：①机床传动力对加工精度的影响②惯性力的影响。 2.减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施 常从两个主要方面采取措施来予以解决:一是提高系统刚度；二是减小载荷及其变化。 (1)提高工艺系统的刚度主要考虑：①合理的结构设计；②提高连接表面的接触刚度；③采用合理的装夹和加工方式。 (2)减小载荷及其变化。采取适当的工艺措施，如合理选择刀具几何参数和切削用量以减小切削力，就可以减少受力变形。 (3) 减小工件残余应力引起的变形。 要减少残余应力，一般可采取下列措施: 1) 增加消除内应力的热处理工序，如对铸、锻、焊接件进行退火或回火；零件淬火后进行回火；对精度较高的零件,如床身、丝杠、箱体、精密主轴等在粗加工后进行时效处理。 2) 合理安排工艺过程，如粗精加工不在同一工序中进行，使粗加工后有一定时间让残余应力重新分布，以减少对精加工的影响。 3) 改善零件结构，提高零件的刚性，使壁厚均匀等，均可减少残余应力的产生。 （三）工艺系统的热变形对加工精度的影响 在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生变形，一般也称为热变形。 1.工件热变形对加工精度的影响 2.刀具热变形对加工精度的影响 3.机床热变形对加工精度的影响 　　(四)提高加工精度的途径 1.误差预防技术 指减小原始误差或减少原始误差的影响，亦即减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系 2.误差补偿技术 指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量，进而建立数学模型，并以这些原始误差为依据，人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源，使之与工艺系统原有的误差相抵消，以减少或消除零件