钢化炉辊印的对策.docVIP

钢化炉辊印发生的一种原因及对策方法 在钢化玻璃生产过程中，辊印是一种常见的缺陷，该种缺陷一旦发生往往是大批量产生，并且短时间内无法消除，笔者根据工作经验列举出一些产生辊印具体情况及发生的根本原因以飨读者，希望给广大同仁一些非常好的建议！ 我公司使用的是秦皇岛图成公司的连续式钢化炉，钢化炉长度21.87米，其中加热段长度为19米，加速分离段（出炉段）长度为2.87米。钢化炉内宽1.75m，陶瓷辊道直径为65mm。 加热段由两个伺服马达传动，加热分离段由三个伺服马达传动。传动方式为皮带传动。钢化炉加热功率为2100KW。加热段分九个区，1-3区配备有热对流风机。 冷却段共使用六个风机对玻璃进行冷却，其中两个高压风机，风机功率为250KW；一个中压风机，功率185KW，三个低压风机，功率分别为110KW、55KW、55KW。 辊印发生在玻璃前进方向的前端部分，后段没有 出现该类问题的原因大致有两种： 入炉光电异常，导致光电计算玻璃长度错误因此造成玻璃间距较正常时缩短。在出炉时辊子加速，前片玻璃加速还未完成时辊子速度未恢复为钢化炉主速度，导致下片玻璃的前端已经接触到高速运转的辊子，此种情况会造成下片玻璃的前端部分出现辊印。此种辊印发生的主要现象是出炉后玻璃间距不一致，当两片玻璃间距比正常间距缩小时第二片玻璃的前端部分会出现辊印。 由于入炉段辊子速度比钢化炉主传动速度快，导致玻璃进入钢化炉后玻璃间距缩短，比如在入炉口处玻璃间距为300mm，但是钢化炉内可能只有250mm。该种情况也会造成玻璃前进方向的前端部分产生辊印 我公司使用的是图成公司的钢化炉，曾经在入炉段辊子进行改造，改造内容是将入炉段辊子分为两段以解决无法实现加速分离的问题，但是改造完成后出现上述形式的辊印，当时初步怀疑是钢化炉内的玻璃间距太小导致，后对入炉段辊子速度进行测量，发现新增加的马达带动的辊子速度与第一段入炉辊子速度高，第一段辊子速度为11M/min，第二段辊子速度为14M/min,速度变大后导致炉内的玻璃间距缩短所以产生辊印，后将设定的入炉间距增加为400mm后问题解决。 玻璃整个板面出现辊印 出现这个问题的主要原因是由于辊子速度异常造成，具体细分为以下几种： 某根辊子停转 当辊子停转时出现的辊印更倾向于划伤，整个玻璃板面都会出现。出现的辊印（划伤）呈现细针状，用手指可以感受到辊印（划伤）的深度。如图所示： 辊子速度不同步，辊子速度不同步又存在几种原因： 皮带的原因：传动皮带或链条太松。 润滑油脂的原因：润滑油脂在轴承内烧结或者炭化导致轴承卡死。 第三，轴承座磨损导致辊子运行时跳动 上炉下降过低导致压住部分辊子，造成被压住的辊子无法灵活转动 我公司曾经在2011年10月份左右发生批量性的辊印，发生之前曾经在短时间内连续堆炉两次，后来正常生产不久发生辊印。发生后对策内容如下： 首先对钢化炉所有的辊道皮带进行张紧，辊子消失一段时间后再次出现，然后检查辊子传动发现某些辊子转动时不太灵活、有卡滞的现象，将该类辊子的皮带去除后手动盘车发现辊子存在卡滞现象，使用除油剂将油污去除后重新加油后恢复正常转动，辊印消失。于是我们初步判断为润滑油脂高温炭化造成辊子卡滞，于是更换为高温润滑油脂后再次加热，在加油过程中作业员发现上炉体过高造成上下炉体缝隙过大因此降低上炉体，24H后辊子再次发生，于是将加热炉所有的传动皮带去除手动盘车进行检查，发现后段炉体辊子普遍存在卡滞现象，检查后发现是由于上炉体下降位置过低导致，升高上炉体至丝杆间隙2cm时OK。 运行大概一周的时间后再次出现辊印，于是将所有的皮带更换后新的皮带，辊印消失。 但是新的皮带安装后2天普遍出现拉伸的现象，再次张紧并采购新的耐高温皮带。 我公司曾经发生过由于辊子转动不灵活产生的批量辊印，当时调试参数无效，后发现皮带经过长时间使用后失去弹性，于是更换了部分皮带但是效果仍然不明显。后将皮带去除后手动盘辊子发现部分辊子转动过程中有卡滞的现象，有时便检查了其他所有的辊子也存在该类问题，初步判断为由于使用的润滑油品为非高温润滑油导致润滑油在高温下炭化导致辊轴卡滞，后使用专用高温润滑油对全部辊子注油后辊印消失。 辊子速度不同步造成辊印是个系统性的问题，出现这种问题和钢化炉传动设计、钢化炉密封保温以及设备维护保养有很大关系，因此不能简单地一概而论。很多时候出现这种问题是多种因素综合的结果。需要大家在工作的过程中，细心地排除多种因素才能解决该项问题。 玻璃中间部位出现辊印 此类辊印一般出现在刚开炉或长时间停炉后，主要原因是由于刚开炉时陶瓷辊温度太高玻璃向上翘曲导致，一般开启二氧化硫保护气或增大强制对流后都可以解决，或者降低下部温度，增加上部温度以及提高辊道速度会有好转。 玻璃边部出现辊印 该类辊印出现的主要原因是由于陶瓷辊道温度过低，上部温度高于