机械设计chapter03机械零件的疲劳设计研究报告.pptVIP

第3章 机械零件的疲劳设计 机械零件强度计算问题一般可以归纳为两种情况： 一种为静应力作用下的强度计算，另一种为变应力作用下的强 度计算问题。 两种计算的准则：许用应力计算准则，许用安全系数计算准则 变应力下，零件经受的是一种疲劳过程，产生的破坏形式为疲劳破坏； 要求在机械设计过程中引入疲劳设计，建立疲劳设计的方法和计算准则，从而保证零件的疲劳强度。 3.1 疲劳破坏的过程及断面特征 疲劳断面的特征为： (1)、断裂面由光滑的疲劳发展区和粗糙的脆性断裂区所构成；(2)、有以疲劳源为中心，同心弧状的前沿线；(3)、自疲劳源向外放射的垄沟条纹。 对于表面无缺陷的金属材料，疲劳断裂的过程一般由两个阶段构成：第一个阶段是零件表面上应力较大位置的材料发生剪切滑移，产生初始裂纹，形成疲劳源，疲劳源的个数可以是一个或多个，与表面的缺陷数目有关；第二个阶段为裂纹尖端在切应力下发生反复塑性变形，使裂纹扩展直至发生疲劳断裂。 对于实际的零件疲劳过程来说，由于材料内部存在夹渣、缺陷、微孔，表面存在划伤、微裂纹、酸洗等形成天然疲劳源，因此零件的疲劳破坏过程一般都是从第二阶段开始的。 疲劳极限----在循环特性一定的变应力作用下,经过N次循环作用而不发生疲劳破坏的最大应力称为疲劳极限 (?rN或?rN) 疲劳曲线----循环次数N与疲劳极限?rN或?rN之间的关系曲线 材料的疲劳曲线 疲劳曲线上每一点所对应的应力 或 称为疲劳极限，表示循环次数N下材料不发生疲劳破坏的应力最大值。钢在受到弯曲、拉压和扭转剪切作用时的疲劳极限值不同，但疲劳曲线具有大致相似的形状。 m为随材料和应力而定的指数，一般对于受拉应力、弯应力和切应力的钢取m=9，受接触应力的钢取m=6；N0为与材料性质有关的循环基数，钢的硬度愈高，其循环基数就愈大。一般来说，硬度≤350HB的钢，N0≈106～107，硬度350HB的钢N0≈10×107～25×107，有色金属N0≈25×107。通常的金属材料都是在107循环次数下试验取得的，所以在进行计算时常取N0≈107。C和C’为试验常数。 N0左侧的水平直线段的含义为：当N≥N0或者说当作用在材料上的疲劳应力小到 时，疲劳极限不再随循环次数的增加而降低。 循环特性r 对疲劳曲线的影响：循环特性的变化范围为+1r-1，不同循环特性的应力作用下的材料的疲劳曲线具有相似性，在同样的循环次数下，r的数值愈大， 也愈大。这也说明，在所有的循环应力中，对称循环应力（r= -1）的疲劳破坏作用最强。 循环特性r对疲劳曲线的影响 寿命系数： 材料的σa —σm曲线 塑性材料的 曲线 低塑性和脆性材料的 曲线 曲线的三种简化方法 常用疲劳极限数值 疲劳强度还会受到应力集中、加工方法、热处理、尺寸大小、表面状态、环境介质、加载顺序、工作频率、加载速度等一系列因素的影响； 应力集中、尺寸大小、表面状态三项因素的影响最为突出。 三个系数：应力集中系数 、尺寸系数 、表面状态系数 应力集中、零件尺寸和表面状态三种因素都只对应力幅产生影响，而对平均应力的影响十分微弱，可以不予考虑 零件的综合影响系数（计算时要将零件的工作应力幅乘以综合影响系数 ） 3.4 机械零件的疲劳极限应力图 零件的疲劳极限应力图 在实际的工作中，机械零件的应力增长方式有很多种，同样的工作应力点，在不同的应力增长方式下，最终发生的失效方式可能完全不一样。 常见的应力增长方式有： ＝常数 常数 常数 三种常见的应力增长方式 3.5 机械零件的疲劳安全系数计算方法 判断零件的安全程度，采用的方法仍然是通过计算安全系数，看是否满足 的条件。 r=常数的零件的极限应力图 图解法求安全系数 塑性强度安全系数（静强度安全系数） 解析法求安全系数 引入 对于位于塑性安全区，按照 常数进行加载的机械零件，其安全系数的计算公式为： 为了安全起见，采用解析法计算疲劳安全问题时，疲劳安全系数和塑性安全系数都要进行计算。 对于低塑性和脆性材料，其疲劳极限应力图为直线，上述安全系数的解析计算公式仍然适用，但由于脆性材料没有屈服现象，也就不用计算塑性安全系数。 3.6 线性疲劳损伤积累假说及其应用 稳定变应力和非稳定变应力 变应力的变化方式 * *