炼油化工装置火灾事故预防及应急处置1.pptVIP

徐宝成;第一节 危险品生产的火灾危险性 1.1、生产中可燃物料用量多、储量大 1.2、工艺条件苛刻，状态危险 1.3、工艺过程复杂，控制难度大 1.4、生产过程中的着火源多;第二节 生产工艺的火灾危险性分类 2.1、影响生产工艺火灾危险性分类的因素 2.2、生产工艺火灾危险性的分类方法 2.3、确定生产工艺火灾危险性类别时应注意的问题; 第三节 危险品生产的基本防火措施 3.1、控制和消除可燃物，防止形成遇火既燃的危险状态 3.2.可燃物料设备防止泄露和空气渗入 3.3.严格清洗或置换 3.4.惰性介质保护 3.5.严格控制投料;3.6.控制超量有害杂质积累和副反应的形成 3.7.控制可燃物料的排放 3.8.正确选择操作条件 3.9.改革生产工艺，用不燃或难燃物料取代易燃物料 3.10.管理控制好生产部位的易燃危险物料和产品 3.11、控制和消除着火源;第一章 危险化学品生产过程的火灾预防;1．2、工艺条件苛刻，状态危险 在工业生产中，为了提高效率，降低消耗，对生产工艺提出了更高的要求，有的是相当苛刻的条件，因而火灾危险性也大大增加。例如，我国以轻油为原料的大型合成氨装置的一段、二段转化炉的管壁温度达900℃以上，压力达3MPa；石油裂解炉内的温度达800～1000℃；生产合成氨、合成甲醇的反应压力都在10 MPa以上、液氧等采用－200℃的低温输送，金属钠的液态输送需要使用595℃的耐高温泵，空气分离制氧需要流程温度低至－170℃等。然而，高压会使物质的爆炸极限范围变宽，更易着火或爆炸，易使设备材料损坏，使可燃物料泄漏机会增多；高温系统，如果温度超过物料的自燃点，一旦泄漏到空气中即会自燃起火；低温会使设备材质变脆易破，混入或生成的高凝固点的物质会凝结堵塞管道，加之生产中所使用的机械设备，因技术条件的限制，在耐腐蚀、耐高温，耐高压及密封性上，尚存在的因化学腐蚀或材质不合乎要求所造成的机械性能强度的变化等问题，都可能对设备的强度和密闭性产生影响而成为火灾隐患。 ; 化工生产中，对投料速度、配比等也都相当严格，在操作中如投料速度过快，配比控制不好或搅拌中断、冷却水不足等，???有可能使反应温度升高或使压力猛增而造成着火或爆炸事故。所以，对某些生产来讲，工艺条件要求越高，火灾危险性也就越大。例如，乙烯的爆炸极限为2.7％～36％，而在乙烯与空气氧化制取环氧乙烷的生产中，需要在浓度为3％的爆炸极限范围之内、温度为260～280℃和在银触媒存在下进行，这时若操作稍有失误，致使反应器内的温度升高，超过了乙烯的自（490℃），即会发生设备大爆炸；再如，氨的自燃点为651℃，在100℃下的爆炸极限为14.5％～29.5％，而在氨与空气氧化制取硝酸的生产中，氨气与空气需要预热至100℃，在10％～12％的浓度、800℃的高温和铂铑网为触媒存在的条件下生产，该操作温度超过氨的自燃点149℃，配比浓度已接近于氨的爆炸下限，在操作中倘若液氨末雾化好，有雾滴进入反应器内，或由于其他因素使氨的浓度升高至爆炸浓度，都有可能发生大爆炸；另外，在合成氨的生产中，原料气中的含氧量达2％以上时即有爆炸危险。 以上这些刻苛的工艺条件，都会给危险品生产带来相当大的火灾危险性。;1．3、工艺过程复杂，控制难度大 随着科学技术的进步，各种产品的生产都竟相采用最新的工艺、最新的技术和最简化的流程。生产路线的增加，使得同一产品可以用不同的原料以不同的生产方法获得。如丁二烯的生产可以用乙醇、乙烯、丙烯、丁烷、丁烯和石油裂解气等6种原料以9种不同的生产方法获得。由于原料、设备及操作条件不同，即给生产工艺增加了选择性，也给防火技术带来了复杂性，且原料、中间体及其产品的储存、使用和输送都增添了新的火灾危险因素；同时，也给设备带来了更加复杂的火灾危险条件。尤其是化工生产，从原料、中间产品到成品，大都具有着火、爆炸、毒害、腐蚀、辐射等危险性，工艺过程复杂多变，加之高温、高压、高速、深冷等极限条件的存在，更增加了因设备破裂、泄漏、喷出和腐蚀等发生着火或爆炸的几率。对于连续化生产来说，系统发生大爆炸的可能性也会增大。如在生产中开错一个阀门，看错一个数据，就有可能带来一场灾难性后果，甚至会造成一个地区、一个或几个工业部门不可弥补的损失。与此同时，自动控制设备的应用、计算机的控制与管理进入生产操作领域等，都与原来的操作和管理技术有着明显的不同，人们的认识也不可能完全跟上，对自动化的防火技术措施也不可能很快完善，一些预想不到的原因所引起的火灾事故或从 发生过的火灾事故都有可能发生。;1．4、生产过程中的着火源多 在工业生产过程中，能够引起物料失火的着火源很多，常见的有：高热物体及高温表面、绝热压缩热、化学反应热、静电火花、电气火花、冲击