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高能气体压裂技术 高能气体压裂现场施工工艺 2.5.2 电缆送入，液柱压挡，地面引燃施工工艺 这项工艺是用射孔电缆车把气体发生器送至目的层段，采用液柱（水、油或压井液）压档，地面通电引燃。如图2—5、图2—6所示。 高能气体压裂现场施工工艺 通过压档液柱高度对火药燃气的峰值压力、各特征时间、造缝长度、液柱举升位移等影响的理论分析认为：压档液柱的高度不得小于500m，同时考虑到气体发生器外壳承压及密封等问题，压档液柱高度不应大于1500m，实际施工建议保持在1000m左右。此项工艺适用于中深裸眼井及套管完成井的解堵。它具有动用设备少、施工时间短，安全可靠等优点，是目前国内外采用最多的一种方法。其缺点是部分火药燃气能量消耗在使压档液柱运动上。 高能气体压裂现场施工工艺 2.5.3 油管输送、封隔器加液柱复合压档，撞击引燃施工工艺 这种工艺见图2—7。此项工艺是用油管把气体发生器、监测仪、撞击起爆器及封隔器等输送到设计井段。首先坐封封隔器，之后在油套环空加10～20MPa的平衡压力，最后在井口向油管内投棒，撞击引燃气体发生器。此工艺适合于各类生产井、水井和气井。它还易于进行分层及多层压裂。施工简便，撞击引燃技术可靠安全。 高能气体压裂现场施工工艺 2.5.4 三种高能气体压裂解堵施工工艺的综合对比 施工工艺 钢丝绳起下，水泥塞封档，地面引燃施工工艺 电缆起下，液体压挡，地面引燃施工工艺 油管输送，封隔器加环压复合压挡，撞击引燃施工工艺 高能气体压裂现场施工 2.6.1 施工准备 1．根据压裂设计要求进行通井、洗井、冲砂、替换压井液，降液面作业； 2．井筒内压井液柱高度及性能满足设计要求； 3．根据井眼及地层情况选择压裂弹体型号、规格、弹体组成、装药量、承压、峰值压力等，并做好高能气体压裂设计。 高能气体压裂现场施工 2.6.2 施工工序 1．起出原井内的生产管柱； 2．用小于套管内径（2～4mm）的通径规通至人工井底，通径规大端长度不小于1.5m，壁厚3～4mm； 3．洗井、测井； 4．下高能气体压裂管柱，引爆； 5．起出高能气体压裂管柱； 6．下生产管柱试生产； 高能气体压裂现场施工 2.6.3 注意事项 1．为了避免液体喷出井口，施工时井内液面离井口50～60m为宜。 2．操作人员应经高能气体压裂技术培训，身着防静电衣服及鞋。 3．现场施工时操作人员不超过3名，轻拿轻放，不碰撞或敲打铁器。施工时井场不许有烟火，同时井场内应有相应的防火设施。 4．装配时应严格检查压裂弹及其配件质量，不符合施工要求的坚决不用。 高能气体压裂现场施工 5．采用电缆输送式点火工艺，最后连接发火装置前，应先放去电缆上静电，并检查电缆是否有漏电现象，电发火器的安全电流小于0.24A，发火电流大于1.5 A. 6．棒点火未燃时，应先打捞投棒，分析原因后再进行处理。 7．施工结束后如有剩余压裂弹及配套器材应严格回收。 8．雷电、雨雪、大风等恶劣天气情况下严禁施工。 9．高能气体压裂应不造成对套管的损坏，如缩径、变形等。 高能气体压裂现场施工 2.6.4 质量要求 2.6.4.1 有弹壳高能气体压裂技术要求： 1．压裂弹体要求严密不漏;点火装置要求灵敏、可靠、安全； 2．现场管柱丈量准确，管柱内畅通无阻； 3．控制下钻速度，严禁顿、碰、砸；井口严禁任何落物入井。 高能气体压裂现场施工 2.6.4.2 无弹壳高能气体压裂技术 1．电缆传输 ①压裂弹型号、规格、组合、装药量、压挡方式等与设计相符； ②电缆载荷（除自重外）不小于500kg，通电电流大于1.5A,绝缘值大于700MΩ，点火电源电压小于200V； ③弹体连接牢靠、电发火装置导线短路后连接无壳弹体； 高能气体压裂现场施工 ④保证电缆电源切断，将电缆放电后与电发火装置连接，保证点火电路和压井液有良好的绝缘性能； ⑤用磁定位或转速器计量深度，下放速度不大于600m/min;下入深度确认无误后，所有人员撤离井口30m以外，通电点火；压裂过程结束后，切断电源，起出电缆 高能气体压裂现场施工 2．油管传输 ①油管丝扣完好、无变形、内部畅通、下钻过程中要用油管内径规逐根通过，长度准确，油管伸长量每千米按0.7m算； ②弹体连接牢固，引爆系统要作实验，确保无误；控制下钻速度，严禁顿、碰、砸井口；下钻过程中油管内严禁任何落物入井； ③井筒液面要符合设计要求；弹体下入深度准确；投撞击棒后要准确记录引爆时间；如未引爆要先捞出撞击棒，查明原因再决定方案； 高能气体压裂现场施工 2.6.4.3 施工中其它技术要求 1）施工前应洗井、冲砂、清除井壁结蜡及套管壁上的水泥。最好进行一次试井，求得表皮系数、地层渗透率及产液（吸水）剖面。 2）最好先进行酸处理或酸浸。 3）