7MRP-8库存管理-9收入管理.pptx

第七讲 物料需求计划（MRP）有了总生产计划是否可以开始生产?思考:总生产计划的对象是什么?轿车厂计划某月产量15000辆，装配线能运装吗？要知道具体的型号，要制订作业计划车身、发动机、变速箱、大梁、车桥，等等从何处得到？从仓库取，要提前生产学习目的MRP产生背景区别独立需求库存和相关需求库存计划时间片段（Time Section）学习MRP原理学习MRP II原理库存其它加工阶段数量和价值需求类型原材料A类项目维护独立在制品B类项目修理相关产成品C类项目运转 MRP产生背景库存种类与需求分类 独立需求物料相关需求物料 项目 需求来源 公司顾客父项目 物料类型 成品在产品和原材料确定需求的 预测和预定的顾客订单计算 方法 计划方法EOQ MRP 相关需求 vs. 独立需求预测和公司订单可用资源总生产计划物料需求规划（MRP）主生产计划（MPS）不, 修改CRP, MRP, 或MPSShop能力需求计划（CRP）可行？Floor是SchedulesMRP 和生产计划过程制造什么何时制造什么项目组成产品什么在库存MRP系统制造项目需多久什么在定购制造什么项目何时制造MRP系统功能主生产计划物料清单库存状态MRP系统采购数据Item Master采购计划和其它报告MRP系统功能Oct 3 Oct 10 Oct 17 Oct 24 / 项目星期300 200 310 300PT25300 450 310 330PT29MRP术语：主生产计划说明将要生产的项目来自总体计划(参见教材P550 表14-3）举例MRP术语：物料清单制造产品所需要的部件和数量清单规定产品结构 (树)父: 特定层以上的项目子: 特定层以下的项目说明 low-level 编码最高层是0; 下一层是1；等等.自行车(1)P/N 1000把手 (1)总架 (1)P/N 1001P/N 1002轮子 (2)车架 (1)P/N 1003P/N 1004产品结构树物料清单举例AB(2)C(3)E(3)E(1)F(2)D(2)G(1)D(2)产品结构例子产品A的需求量是 50. 为了满足需要，每个部件需多少个?表示数量50A50 x 2 = 10050 x 3 = 150B(2)C(3)150 x 2 = 300E(3)E(1)F(2)100 x 3 = 300150 x 1 = 150D(2)G(1)D(2)300 x 2 = 600100 x 2 = 200300 x 1 = 300注意: D: 200 + 600 = 800 E: 300 + 150 = 450产品结构解答等待时间移动时间排队时间准备时间运转时间输出输入提前期批量与提前期批批量: 一批共同移动和处理的物料， 减少准备和处理的时间和成本；批批量技术：L Lot-for-Lot （直接批量） 经济订货批量 (EOQ)P Part period balancing（固定批量）提前期（Lead Time)：与生产或采购周期有关的量提前期和产品结构把手2 周提前期1 周车架2 周自行车1 周3 周总架轮子时间 (周)20MRP报告（输出形式）提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0.所有父项的毛需求量总需求量处理中的订单的数量和预计完成时间 计划入库实际和计划可用库存 (不包括已分配的库存)可用库存计划收到订单应该收到的订单数量和期限下达订单的日期和数量计划下订单MRP 报告说明MRP 公式可用库存 = 前一期末可用库存 + + 计划入库 + 计划订单入库 净需求 = 总需求 – 可用库存XA(1)B(1)YA(1)C(3)MRP 计算举例：计算总需求主计划要求开始下订单： 产品X第一周 2 个, 第2 周 20 个, 第4周10个. 产品Y计划的订单是第4 周15 个, 第5 周 15个. 确定部件A的总需求. XYA(1)B(1)A(1)C(3)计划下订单 X计划下订单 Y周12345周12345数量22010数量1515数量2202515周12345总需求 A部件 A 解答*20MRP 计算举例：计算计划订单计算部件A的生产计划提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0.2023 = 20 (可用库存) + 5 (第1周完成入库) – 2(第1周的需求量).MRP 计算过程提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现有库存 = 20 ; 安全库存 = 0.MRP 计算过程203 = 23 (可用库存) - 20 (第2周总需求 ) 提前期 = 3周; 批量策略是lot-for-lot (LFL); 现