散热片的制程类型.docVIP

散热片的制程类型:以何种方式来制造,形成散热片,此对於散热片的散热性能,成本有著极大的直接关连,以下我们逐一介绍各种散热片的制法,以及各种制法的特性差异.大致可以分为以下几种,虽然说制作总类繁多,但是以各种不同需求而言,每样的制作方式都有其优点,都有适合他们的制作流程跟制作成本.压印法(Stamping):将散热金属透过机械压印方式压印成想要的散热片形体,此种作法的程序简单,成本低廉,但散热效果有限,今日许多记忆体模组所用的散热片多采行此种方式.挤制法(Extrusion):将散热金属以高压方式推挤,推挤后金属会依据模孔的形体而变形,如此即形成所要的散热片形体.推挤方式是目前最常用的散热片制法,一般而言散热效果较压印法理想.要注意的是,铜金属因本身特性不易加工,因此不能使用挤制法,挤制法多用在较好塑形加工的铝质散热金属上,因此有时也称为铝挤法,铝挤式散热片.铸造法(Casting):将散热金属先用高温加以融化,融成液状后再注入到铸模中,再经过冷却即可形成所要的散热片形体.可想而知的,铸造法必须先将金属热融,光能源与治具开销就让铸造法成本居高不下,不过此法的塑形及散热效果也更佳.要提醒的是,在金属冷却成形的过程中,倘若金属内有气体,气泡存在,使金属均质性变差,连带也会影响散热片的热导传性.接黏法(Bonding):有别於前述的一体成形法,接黏法是分开制出散热片的「底部」与散热片的「鳍部」,之后再以接黏方式将「底」与「鳍」相连成形.接黏法的好处是可以制出比前述作法更高的散热鳍(Fin),鳍愈高意味著有更大的散热表面积,能增进散热效果.不过,接黏法也考验接黏所用的黏剂,必须使用热导性高的黏剂才行,否则导热,散热效果会打折扣.就一般来说,接黏法通常使用导热胶或焊锡作为黏剂,黏剂一方面要讲究热传导性,另一方面也要够低廉,近年来的新改良作法是用「铝充填胶」做为黏剂,此有助於降低制造成本.折叠法(Folding):折叠法与接黏法相同,皆非一体成形的作法,折叠法的鳍部是以金属片折叠而成,透过折叠方式来增加散热表面积,然后再将「鳍」以焊锡或铜焊接的方式与「底」相连.由於作法与接黏法相近,因此折叠法的弱处也与接黏法类似:两段式成形(分底部与鳍部,再加以合并),增加制造程序与成本,以及接合处的热传导性较受考验.然优点也相近:较佳的散热率.改良式铸造法(Modified die-casting):前述的铸造法为一体成形法,而此处的铸造法则与接黏法,折叠法相同,属於两段式成形法,鳍部与底部分开制造,但底部在铸模内即将冷却成形时,将鳍部与底部浸触,如此即可自然地冷却接黏,此种接法的优点即在於热传导性高,因为是金属融合,没有用上其他的接黏用介材,同时分开制造时可尽量增加鳍的高度,使散热表面积增加,进而增加散热效率.至於缺点则是成本比一体成形的铸造法还要再高.锻造法(Forging):锻造属於「一体成形」法,此法运用极高的压力将散热金属块敲入压模内,进而形成所需的散热片形体.若更细部了解,还可以区分成「热锻」与「冷锻」,技术上热锻较为容易,而冷锻则是较精密,且冷锻而成的散热鳍片较具强度.锻造法与铸造法相同,必须在制造过程中多加留心,锻造由於是用压力敲击方式来使鳍片成形,且期望锻造出极高,极长的鳍片,则会使压模部份更为内深,更内深的结果有可能因压敲的不均,而导致成形后的鳍片高低不一.不过整体而言锻造法可制出较长较高的散热鳍片,且与散热底部一体成形,且具有较高强度,较少的表面粗糙度等优点.切削法(Skiving):切削法是将散热金属块以刀具进行切削,切削出弧状的鳍片,并保留底部不进行切削,如此便形成一个不用接黏,一体且单一材质的散热片,且弧形鳍片能使散热性更佳,原因是弧形鳍片能较一般鳍片更为薄化.要注意的是,前面已提过:铜质散热金属不易加工,因此除了不适合用推挤方式成形制造外,切削法也一样不适合,目前切削法多用於铝质散热金属,铜质仍处在试验阶段.机械加工法(Machining):机械加工法是运用机械加工的方式,将散热金属块上的部份料材去除,以此来形成所要的散热片形体.机械加工法最常见的作法是使用电脑数值控制(Computer Numerical Control;CNC)的机械加工机,运用加工机上的切割锯,以精密的控制操作,将散热金属块切割成几何形体,使散热片成形.就目前来说机械加工法有优点也有缺点,优点是由电脑控制,使生产制造流程能够高度自动化,进而降低产制成本,而缺点则是在加工过程中,鳍片部份容易产生破坏或扭曲,必须进行二次加工来加以调修.虽然优缺并存,然透过生产与控制的持续经验累积及实务精进,未来调修成本会渐减,自动化效益会渐增,现阶段业界对机械加工法的未来性都相当看好,认为仍有很大的发挥空间 1. 包络体积 以