合成氨工艺国产化技术调研材料汇编.docVIP

2 合成氨的发展历史与现状 2.2 国内合成氨的现状 合成氨工业是氮肥工业的基础，在国民经济中占有重要的地位，氨的生产过程需要消耗大量能源，因此节能技术的研究和新型制氨工艺的开发一直是世界上极为关注的重要课题。可以说，合成氨工业是在节能技术的推动下不断向前发展的。60 年代美国凯洛格公司率先开发了以天然气为原料，采用单系列和蒸汽透平为驱动力的大型合成氨装置，使吨氨耗降到41 .87GJ ，成为合成氨工业发展史上第一次大革命。70 年代，由于受世界性能源危机和天推气价格上涨等因素的影响，世界上著名的合成氨公司竞相开发以节能降耗为目的的新技术，他们不仅对单元工序进行改造，而且推出了各具特色的节能型工艺，使吨氨能耗降至29 . 3lGJ 左右，这是合成氮工业史上又一次突破性技术革命。80 年代初开始，示范性低能耗大型合成氨装置相继建成投产，实际能耗已达到预期目标。大型合成氨装置采用天然气为原料与采用油或煤为原料相比狡，前者基建投资最省，能源消耗最低，环境污染最小，建设速度最快。因此，世界上拥有丰富天然气资源的国家均兴建以天然气为原料的大型氨厂。 我国从70年代开始建设大型化肥厂，70年代初，从Kellogg 公司引进了以天然气为原料的年产30万吨合成氨装置8套；从TEC公司引进了以天然气为原料，采用Kelloge专利技术的年产31万吨合成氨装置2套；从法国赫尔蒂公司引进了以轻油为原料的年产30万吨合成氨装置3套。70年代我国自行设计并制造设备建设了以轻油为原料的年产27万吨合成氨的大型国产化装置上海吴泾化工厂。我国目前有大型合成氨装置共计34套，生产能力约1000万t／a；其下游产品除1套装置生产硝酸磷肥之外，均为尿素。按照原料类型分：以天然气(油田气)为原料的17套，以轻油为原料的6套，以重油为原料的9套，以煤为原料的2套。除上海吴泾化工厂为国产化装置外，其他均系从国外引进，按照专利技术分：以天然气和轻油为原料的有Kellogg传统工艺(10套)、Kellogg—TEC工艺(2套)、Topsoe工艺(3套)，及20世纪90年代引进的节能型AMV工艺(2套)、Braun工艺(4套)、KBR工艺(1套)；以渣油为原料的Texaco工艺(6套)和Shell工艺(3套)；以煤为原料的Curgi工艺(1套)和Texaco工艺(1套)，荟萃了当今世界上主要的合成氨工艺技术。 我国中型合成氨装置有55 套，生产能力为460 万吨/年 ；下游产品主要是尿；以% 62 套，占中型合成氨装置的34 素和硝酸按，其中以煤、焦为原料的装置有． 渣油为原料的装置有9 套，占中型合成氨装置的16 % : 以气为原料的装置有12 套，占中型合成氨装置的22 % ; 我国小型合成氨装置有700 多套，生产能力为2800 万吨/年，约占我国合成氨总生产能力的66 % ，原设计下游产品主要是碳酸氢按，现有112 套的装置经改造生产尿素。原料以煤、焦为主，其中以煤、焦为原料的占％% ，以气为原料的占4 ％。 我国目前合成氨生产的技术水平如下： 1） 以煤、焦为原料的合成氨装置技术状况 我国以煤为原料大中型合成氨装置1 套采用鲁奇碎煤气化工工艺，3 套采用德士古水煤浆气化工艺，目前，有几套在建或拟建的“油改煤”项目采用Shen 粉煤气化工艺。以煤、焦为原料中小型合成氮装置大多采用固定床常压气化传统工艺，现平均吨能耗为68 . 74GJ 。 现在国内普遍认为：德士古水煤浆气化技术成熟，适用煤种较宽，气化压力高，能耗低，安全可靠，三废处理简单，投资相对其它煤工艺节省。水煤浆加压气化的引进、消化和改造，解决了用煤造气的技术难题，使我国的煤制氨技术提高到国际先进水平。虽然德士古水煤浆气化理论上适合于很宽范围的煤种，但国内生产经验是原料煤要满足热值高（大于20 . gkJ / g ）、灰熔点低（T3 小于1350 ℃ ）、灰分少等要求。 Shell 粉煤气化工艺有如下特点：采用干煤粉进料，加压氮气输送，连续性好，煤种适应性广，从烟煤、褐煤到石油焦均可气化：气化温度约为1400 一1600 ℃ ，碳转化率高达99 ％以上，甲烷含量极低，煤气中有效气体（C ) H2 ）达到90 ％左右；氧耗低与水煤浆气化相比，氧耗低15 ? 25 % ：热效率高，冷煤气效率81 一83 % （德士古冷煤气效率约75 % ) ；维护量小，运行周期长，无需备炉。 2）以渣油为原料的合成氨装置技术状况 我国以渣油为原料的合成氨合成工艺很不平衡，以渣油为原料的大型合成氨装置中，4 套采用德士古渣油气化工艺，3 套采用谢尔气化工艺，平均吨能耗为45 . 66GJ , 最低为40 . 82GJ 。大多数以渣油为原料的中型合成氨装置采用