OQC岗位操作规范.docx

文件类别 深圳市XX有限公司 文件编号 标准文件 版别 A/0 文件名称:OQC岗位操作规范 页码 1 of 4 1、目的： 1.1指导OQC出货检验人员对成品进行检验，保证成品的质量，维护客户和公司的利益。 1.2完善OQC出货检验的各项制度。 2、 适用范围：本文件适用 OQC出货检验工作人员。 3、 职责： OQC按品保部规定负责完成最终检验工作； OQC佥验员必须负责对每批次送检成品按要求进行检验，并作出合格与否判定； OQC主管负责安排相关事务， 检查检验员的检验工作，并对不合格批次的产品进行审核、 分析、跟进、改善。 4、 检验流程图（附件） 5、 工作程序： 5.1检验准备： 生产线组装好的成品，完整装箱后送至 OQC寺检区； 生产线填好《送检通知单》，明确标识有客户代码、产品型号、箱数、送检数量、批量等； 《送检通 知单》一式两份，由生产部交至 OQC佥验员签字接收，起通知作用；一份由生产线留底，一份由 OQC留底（注 明签收时间）； OQC检验员根据收到的《送检通知单》上标明的客户代码、产品型号、批量等信息，检索出对应的 订单（检验标准）、工艺标准和出货检验报表及相关工具准备检验； OQC出货检验员在抽样后在检验状态卡上填写“正在检验”标识。 5.2检验： 5.2.1抽样箱数的确定：根据箱数抽样计划确定抽样箱数，分层随机确定开箱的箱号； 5.2.2抽样样本的确定：根据抽样计划，平均从抽样箱中抽样一定数量成品，作为检验的样本； 5.2.3抽样检验实施：OQC检验员根据订单要求、工艺文件和样版，对产品工艺、尺寸、外观、功能及包 装实施检验；检验过程中注意区分待检品、合格品及不合格品； 5.2.4判定：根据抽样计划及缺陷分类标准，对每批检验成品作出最终判定。 记录：依据上述内容，及时填写检验记录， 《OQC INSPECTION REPOR》（OQC最终检验报告）由OQC 主管核准。 5.3合格： 判定为合格的成品批次，每箱加盖“ OQC PASSED及日期印章，并在《成品入库单》上签字确认进仓。 5.4不合格： 检验员填写检验报告，并选出具有代表性之不良品样板交至主管或经理复批及批准，根据结果作出以下判 定: 5.4.1返工：检验员填写《返工通知单》一式两份，由包装部生产领班/主管签字确认；一份由OQC留底， 一份由生产线留底；由包装部负责返工， OQC负责跟踪返工直至改善； OQC检验员在返工批上注明不合格标识，并通知生产线转出进行隔离返工； 5.4.3生产部包装车间返工后， 检验员进行复检；返工三次以上（含三次）则有OQC主管召集包装车间主管、 QA主管等到现场进行解决； 5.4.4 不良返工复检必须加严抽检，具体检验标准为： AQL^ {Cr = 0, Maj = 0.25 , Min = 0.40}。 5.5报告存档： 在检验过程中所有的报告、报表等均须存档，作为质量记录以供查阅。 文件类别 深圳市XX有限公司 文件编号 标准文件 版别 A/0 文件名称:OQC岗位操作规范 页码 2 of 4 6、抽样标准： 6.1抽样计划（抽样标准 MIL-STD-105E H级水平，一次正常检验抽样方案） 致命缺陷：Cr = 0;严重缺陷： Maj = 0.40 ;轻微缺陷： Min = 0.65 ; 6.2开箱数抽样方案： 6.2.1 开箱数 箱数 1 2 3-7 8-10 11-15 16-20 21-25 26-50 51-80 81-150 151-30 0 301以 上 开箱 数 1 2 3 4 5 6 7 8 10 12 15 16 6.2.2若以上开箱数不能 ￡满足抽样数需要可 「适当增加开箱数。 6.3客户有特殊要求时，按客户要求进行抽样检查及判定。 6.4返工复检的批次，须进行再次检验，合格后方可出货。 7、检查项目： OQC寸成品检验的项目及标准主要参考对应客户包装生产工艺中的品质要求。 7.1产品工艺确认： 7.1.1核对产品所使用物料、产品组合方式是否与订单及工艺标准一致； 7.1.2同一批次产品，工艺标准应保持一致。 7.2规格尺寸： 7.2.1检查产品各项重要尺寸是否符合订单及工艺标准要求，必要时使用经确认的模具检查。 7.2.2重要尺寸主要包括：高度、宽度、厚度及插头引线、外露焊片的外露长度，各产品需测量的重要尺 寸参见对应的工艺标准。 7.2.3在检验报告上记录插头型号、 线材及5组电池尺寸数据（若工艺中有条形码要求需记录条形码数据 ）。 7.3外观检查： 外观： 外观清洁：外观清洁、无破损、污浊； PVC 收缩：PVC膜收缩平整、无破损、皱折、外膜须套到位； 纸套位置及松紧度合适，即将电池倒立后电池不从纸套脱落； 胶壳上无严重的刮花、溢胶、颜色一致。 移印、喷墨标准：字迹清晰、无墨团