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IQC OQC 流 程 AQL简 介 制 作：马永良 制作日期：2015.7.16 内容大纲 一.IQC定义及工作职责 二.FQC定义及工作职责 三.IQC检验流程 四.F/OQC检验流程 五.IQCF/OQC来料检查常见不良点综述 六.抽样计划作业 一.IQC定义及工作职责 1.1 IQC定义 1.1.1IQC即来料品质检验，指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核，即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是判退. 1.1.2IQC是公司产品在生产前的第一个控制品质关卡，如把不合格品放到制程中，则将会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。 1.2 IQC工作职责 1. 依照抽样计划、相关规格执行进料工作检验. 2. 及时向上反映入料的重大品质问题与工作上的问题. 3. 入料记录的完成与归档,统计供应商之品质状况. 4. 协助主管开品质异常单给厂商,反映品质问题. 5. 依厂商提供的改善报告,追踪厂商改善状况. 6. 供应商之评鉴及辅导. 二.F/OQC定义及工作职责 2.1 F/OQC定义 : 2.1.1制造过程最终检查验证(最终品质管制,), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制)。 2.1.2 FQC 是在产品完成所有制程或工序後，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格及客户标准要求. 2.2 F/OQC工作职责 1. 及时完成产品的送检工作.并作相关检验. 2. 依抽样计划、生产规格进行成品中入库检验与出货前抽检. 3. 随时反应重大品质问题与工作问题. 4. 利用统计手法做品质分析. 5. 相关资料的整理归档. 三.IQC检验流程 厂商进料 仓库收料 IQC检验 生管判定 是否急料 退货单 通知供应商 或外包 资料存档 入库 IQC终判 NG OK YES NO OK IQC检验流程 NG 四.F/OQC检验流程 F/OQC检验流程： 产线送检 FQC确认验收 待检区 送料登记 表填写 核对OK单内容 OK单条码 资料提供 FQC抽检 检验OK区贴标签 打包 FQC核对外箱资料 FQC盖PASS章 出货 退回产线处 sorting 标示 知会打包更正 NG NG NG OK OK OK 五.IQCF/OQC来料检查常见不良点综述 5.1.1IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良，检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查，就整体来说，可分为如下几类： 5.1.1来料错。 来料错不良主要有来料的规格与要求不符，即来料的一些相关参数与要求不符，如电阻、电容等的误差值；另外有要求来此料，而实际来成彼料，如本要求来电阻，而实际来成电容等；也有没有PO的料——即多余物料。 五.IQCF/OQC来料检查常见不良点综述 5.1.2、数量错 此不良主要是指来料时数量不符，包括多料、少料、无料等。 5.1.3、标示错 此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外包装，LABEL等的标示时出现错误，如标示时P/N写错，多字符或少字符等。 5.1.4、包装乱 此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等其它不良。 五.IQCF/OQC来料检查常见不良点综述 5.2IQC来料检查，除整体检查外，更重要，花时间更多，不良内容更复杂多变的是抽样样品的检查，抽样样品的不良主要分为两大类，即外观不良和功能不良。现试总结叙述于下： 5.2.1、外观不良。 外观不良项目较多，从不同的方面有不同的不良内容，不同的原材料其外观不良也有各自的特点。 (1)包装不良 从检查的内容分，不良情形有：有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真空包装、要求卷带而用托盘装、单个包装的数量有要求而没按要求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；料带薄膜粘性过强机器难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等；）、摆放凌乱等。 五.IQCF/OQC来料检