炼化装置安全生产要点.pptVIP

初馏塔 常压炉 初顶汽油及瓦斯气 常压塔 瓦斯气 石脑油 煤油 柴油 轻蜡油 减压炉 减压塔 瓦斯气 减一油 减零油 减二油 减三油 减四油 减五油 减底渣油 经过电脱盐、换热后的原油 常减压装置原则流程图 经过电脱盐后的原油，与热油换热（换热后一般在240-250℃左右）进入初馏塔闪蒸，塔顶轻馏分为汽油馏分，直接出装置，作为化工原料或重整原料，塔底油进入常压炉加热到365℃左右，进入常压塔蒸馏，塔顶为汽油馏分，作为重整原料，侧线一线油为煤油馏分，可作为航煤调合组分或作为分子筛脱蜡原料。二线油为柴油组分油直接调合柴油。三、四线为轻蜡组分，一般作为酮苯脱蜡原料，或进催化装置。有的企业直接把常压渣油作为催化原料，这样就不开减压系统，或者在设计上就没有减压系统。有的企业常渣进行减压分馏，把重组份进一步切割分离，减压塔真空度一般控制大于92kPa。减压蒸馏后，油品分成减压渣油和减压蜡油，减渣作为焦化原料或焦化原料，减压蜡油一般作为酮苯脱蜡原料，生产润滑油和石蜡。 （二）常减压装置的火灾危险点 常减压装置火灾危险性属甲类。主要的火灾危险点有以下几个部位： 1、炉区。包括常压炉、减压炉。这个区域属于高温区、明火区。常压炉的加热介质为初馏塔底油，减压炉的主要介质为常压重油。常压炉和减压炉采用明火对炉管内的介质进行加热，生产中若进料不均，发生偏流，炉管内易结焦，造成局部过热，会导致炉管破裂，引起漏油着火，特别是减压炉，因其加热的原料组分重，炉出口温度高，比常压炉更易结焦。其二，常压炉和减压炉的出口转油线因高温油气内含有硫、环烷酸等杂质，油气线速度又快，易被腐蚀冲刷，导致减薄穿孔而引起火灾。其三，加热炉的燃料为燃料由或瓦斯气，如果在开停工过程中操作错误，会发生炉膛爆炸的事故。2003年9月12日锦州石化炼油一厂二套常减压装置加热炉闪爆亡人事故 就是一典型的事故案例。 2、热油泵房。常减压装置的热油泵主要包括常压塔底泵和减压塔底泵，介质分别是350-360℃的常压塔底油和380-390℃的减压塔底油，由于热油泵 输送油品的温度都高于该油品的自燃点，油泵高速运转时，常会出现以下几种现象而立即自燃起火，发生大的火灾事故，2004年7月8日，抚顺石化石油二厂南蒸馏装置减压塔底泵出口管线爆裂亡人事故就是一个典型案例。 ⑴泵密封泄漏； ⑵由于加工过程中生成的酸性硫化物具有较强的腐蚀性，泵出口管线易发生腐蚀穿孔、减薄，甚至管线爆裂； ⑶法兰垫片漏油或嗤开。 ⑷泵放空阀未关或内漏，热油喷出； ⑸冷却水长时间中断； ⑹泵的润滑油系统故障，发生抱轴。 3、塔区。两塔的火灾危险性主要存在塔顶油气挥发线、和冷凝冷却系统，该系统容易发生腐蚀穿孔，造成漏油起火。另外重点强调一下减压塔在停工退料时，要注意硫化亚铁自燃引起的火灾。一般减压塔都为填料塔，现在常减压装置一个生产周期大多为4-5年，塔内一定会积有硫化亚铁，硫化亚铁遇空气会发生自燃，因此退料后打开人孔之前，一定要进行水冲洗，并且开人孔后也要定时打喷淋水，保持塔内填料湿润，硫化亚铁不与空气发生氧化自燃。 4、换热区。该部分包括塔顶冷凝冷却系统，减顶抽真空冷凝冷却系统，以及其它换热设备。换热系统操作温度较高，换热器的浮头、连接法兰的垫片损坏或操作压力升高而漏油着火也很常见。 催化裂化装置基本流程及火灾危险性 催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，在炼油工业生产中占有重要的地位。催化裂化过程是以减压渣油、常压渣油、焦化蜡油和蜡油等重质馏分油为原料，在常压和460℃~530℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。催化裂化装置分为反应-再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统。简单流程如下： 烟气 干气 吸收塔 解析塔 稳定塔 分馏塔顶油 气分离器 C10201 C10201 分馏塔 反应油气 D10301 K10301 气体压缩机 油浆 柴油 主风 原料 烟气 再生器 沉降器 提升管 烧焦罐 再吸收塔 C10303 D10201 气压机出口 油气分离罐 富气 液化气 稳定汽油 催化裂化装置原则流程图 （一）催化裂化装置工艺流程 1、 反应—再生系统??? 新鲜原料由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)再生催化剂接触迅速汽化、反应，通过雾化蒸汽随催化剂一起沿提升管向上流动，进入提升管顶部旋风分离器，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，与催化剂分离后的反应油气经油气管线进入分馏系统。积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，