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LOGO  硫化铁及静电的防护 预防硫化铁自燃 一 生成和“自燃”机理 （一） 危害特点 （二） 事故案例及原因分析 （三） 防护措施 （四） （一） 生成和“自燃”机理 铁的硫化物主要有二硫化铁( FeS2)、 硫化亚铁( FeS) 和三硫化二铁( Fe2S3) 其中硫化亚铁和三硫化二铁作为主要的铁的硫化物, 是氧化铁或铁与含硫物质(主要包括硫、硫化氢和各类有机硫化物等) 长期发生腐蚀作用而生成的。 铁的硫化物生的生成 常温反应： 温度较高反应： 2Fe (OH) 3 + 3H2S →Fe2S3 + 6H2O 3H2S + O2 →2H2O + 2S Fe + S →FeS Fe + H2S →FeS + H2 ↑ Fe2O3 + 4H2S →2FeS2 + 3H2O + H2 ↑ 生成反应 “自燃”机理 从上述反应方程式可知:当系统存在H2 或反应生成H2 时,将会使设备原本FeS 的致密结构变得疏松, 将导致硫腐蚀不断地向纵深方向发展, 形成层状的FeS层。往往易与铁锈等腐蚀物质结合在一起,形成含有铁的硫化物的腐蚀沉淀物。这些沉淀物一般具有多孔结构的特点, 吸附氧气的能力较强, 而导热性较差,暴露在空气中,便会发生如下反应: 自燃反应 FeS2 + O2 →FeS +SO2 + 222kJ Fe2S3 + 3 /2 O2 →Fe2O2 + 3 S FeS + 3 /2 O2 →FeO + SO2 +49kJ FeO + 1 /2 O2 →Fe2O2 + 271kJ 上述氧化反应释放出大量的热, 并积蓄在多孔结构的腐蚀沉淀物中, 使温度不断地升高至铁的硫化物的自燃点（600-700℃）,便会引发“自燃”。另外,铁的硫化物也是极易被氧化的物质,在常温条件下也很容易发生。 （二）危害特点 设备内发生“自燃”的部位、 地点无法确定 燃烧速度快,散热速度 慢,易烧毁设备 燃烧时,放出大量的热 燃烧的同时,释放出 大量的有毒气体 易与水发生化学反应,产生有毒气体 FeS2 + O2 →Fe3O4 + SO2 ↑ SO2 + H2O →H2SO2 FeS + H2SO2 →FeSO2 + H2S ↑ 危害 （三） 事故案例及原因分析 近几年来,因铁的硫化物“自燃”危害的存在,导致多起油罐火灾事故。以下为一起典型的硫化物“自燃”引起的油罐火灾爆炸事故。2000年10月20日,某炼油厂油品车间1台5 000m3的内浮顶式石脑油储罐在付油过程中突然发生火灾,爆炸的冲击力将整个罐顶掀开,最终导致该油罐彻底被烧毁, 罐内所储存的200 余吨石脑油也全部烧尽。所幸经消防队员的奋力扑救并采取相应的防范措施,未殃及周围其它的油罐。 案例： 对事故进行原因分析, 在排除了静电、明火等因素后, 从该油罐近一年来所盛装石脑油的含硫量逐渐呈递增趋势采判断,必定加速了FeS 或Fe2S3 的生成速度。 原因分析 ： 在半年前, 该油罐就曾发生一次“冒烟”现象。当时未能够引起足够的重视,及时采取清罐、做内防腐等防护措施来消除铁的硫化物的“自燃”危害; 而是采取了从罐顶通蒸汽的方式来阻止付油过程中空气进入罐内, 并在付油结束后停蒸汽。因此, 在油罐付油过程中, 随着液面的下降, 浮盘顶部就形成了一定的负压, 粘附在油罐内壁上的油品汽化、挥发。 另外, 由于在付油期间通蒸汽, 罐内的温度升高, 也加速了油罐内壁粘附油品的汽化。当液面降至浮盘支撑高度以下时, 在浮盘下方形成了一个较高浓度的油气、空气空间。油气通过浮盘的通气窗、检尺孔间隙等处扩散至浮盘的上方, 充满整个油罐空间。同时油罐内壁上的铁锈(主要是Fe2O3或FeS2) 也逐渐地暴露出来。 由于铁锈表面的油膜因汽化挥发,失去了与氧接触的保护膜。当停蒸汽后,罐内的气体冷却, 形成负压, 大量空气吸入罐内。FeS2 , FeS , Fe2S3 等铁的硫化物与空气中的氧发生反应,并放出大量的热,当热量积聚, 达到最大能量后, 引燃罐内的可燃气体,最终导致油罐火灾事故的发生。 （四）防护措施 油罐防腐, 并定期检查，保证完好，将浮顶罐“通气窗”封死, 罐顶安装氮封阀、呼吸阀等附件,向罐内通入氮。 ① ② ③ ④ 严格控制进 罐各类油品 的硫含量, 开好脱硫装 置，从源头 上控制硫含 量。 对于沸点 45 ℃的甲B 类液体(如轻石脑油等) ,建议选用压力球罐来储存 。 检修前对有硫化铁的管线、设备吹扫彻底，避免火灾事故扩大，检修时进水，保证内部构件湿润，尽快检修清理存在的硫化物。 二、静电防护 产生 防护 危害 静电 什么是静电 静电，静止不动的电荷。也就是当电荷积聚不动时，这种电荷称为静电。 静