最终灭菌与非最终灭菌地区别.pdfVIP

无菌药品的普遍定义是要求没有活体微生物的 存在，为了达到产品中没有活体微生物，无菌药品在 制造过程中需要采取各种方法来去除制品中原有的 微生物和防止制品受到微生物的污染 [1] 。有许多方法 可以用来控制微生物的生长、杀灭或去除微生物，通 常在药品制造工艺过程中把这些方法分成化学和物 理两大类。其中，化学方法有化学消毒剂、气化双氧 水、臭氧和环氧乙烷等； 物理方法有湿热或干热灭菌、 辐射灭菌和过滤除菌等。 在无菌药品的生产中，灭菌温度、灭菌时间、灭菌 设施等诸多环节与药品质量和用药安全息息相关。 “欣弗”事件的主要原因是该公司在药品生产过程中 的违规操作，即该公司未按批准的工艺参数灭菌，降 低灭菌温度，缩短灭菌时间，增加灭菌柜装载量，影 响 了灭菌效果。本文就如何合理选择灭菌方法，如何保 证灭菌稳定、可靠，同时又不危害自然环境进行了阐 述。 1 最终及非最终灭菌制剂产品的生产要求 无菌药品的生产分为最终灭菌和非最终灭菌两 种类型。如无菌冻干粉针剂等制剂就属于非最终灭菌 类型，在生产过程中需采用无菌作业以确保成品的无 菌状态。 1 ．1 最终灭菌产品 在最终灭菌注射剂 (如大输液等 ) 的生产过程中， 配液、灌装可在非无菌环境中生产，而产品灌装后最 终需通过灭菌措施达到灭菌要求。比如，最终灭菌的 容量为 5O ⅡlL 以上的大容量注射剂由于直接输入血 液，因此在其生产的全过程中应采取各种技术措施防 止微粒、 微生物、 内毒素污染， 以保证人体用药安全。 在药液配制过程中，应根据具体产品的要求，设置 0 ．22 ～O ．45 Il m 的微孔滤膜过滤器对药液进行过 滤，以降低药液中微生物、微粒的污染。大输液所用 包 装容器，即玻璃瓶和胶塞应按规定进行清洗，包括粗 洗、精洗等。大输液的灭菌是在灌装后进行的，玻璃 瓶 经灌装、扎盖后，由专用小车运至双扉式灭菌柜。灭 菌 设施一般可用水浴式灭菌器， 以过热水为灭菌介质， 采用水喷淋方式对灌装后药品加热升温和灭菌，灭菌 后以循环水冷却。大输液的灭菌一般应按配液批号进 行安排， 同一批号需要多个灭菌柜时， 应编制亚批号。 1 ．2 非最终灭菌产品 采用非最终灭菌方式生产的无菌分装注射剂一 般是不耐热且不能进行成品灭菌的药品，所以必须特 别强调药品生产过程中的无菌操作。其生产作业区的 无菌操作与非无菌操作应严格分开，所有从非无菌操 作区进入无菌操作区的物料器具必须经过严格灭菌， 生产人员应按无菌作业要求进行人净程序。如在冻干 粉针剂的生产洁净室，原辅料需称量后被送入药液配 制(包括浓配、稀配 ) 问按药品的要求配制好药液，药 液经过设在配液间内的 2 级或 3 级过滤， 其中必须经 过过滤精度为 0 ．22 u m 的除菌过滤器后才能送入 灌 装机被灌装入包装容器 (如西林瓶等 ) 。用于包装冻干 粉针的西林瓶须从进瓶间转入洗瓶灭菌间，先由纯水 和注射用水清洗后， 经灭菌 (一般采用干热灭菌法， 隧 道灭菌装置或灭菌柜 )再送入灌装机用于灌装。而西 林瓶的瓶塞在洗塞间，经饮用水、纯水和注射用水清 洗后，采用蒸汽灭菌、硅化和干燥后待用。近年来， 胶 塞清洗、硅化、灭菌联动的设备，如自动湿法超声波 胶 塞清洗机等常用于胶塞的灭菌处理。西林瓶的铝盖在 铝盖灭菌间经清洗、灭菌后被送入压盖机压盖。 无菌洁净生产区存在多种可能导致污染和交叉 污染的因素，如空气、各类介质、生产设施、原辅材 料 包装材料、反应物、人员等。进入无菌生产区的操作 人 员应在经过手消毒和更换无菌洁净工作服后才能进 入；人员退出时，同样应经过手消毒和更换无菌工作 服为一般洁净工作服。无菌区与外无菌区之间运送物 料或工器具用的传递柜 ( 窗)均应设有灭菌装置嘲。 2 合理选择灭菌方法及设备 2 ．1 灭菌方法 无菌制剂药品生产常用的灭菌方式有物理灭菌 和化学灭菌两种方式。物理灭菌有加热、辐射、过滤 等，化学灭菌是用化学品的气体或蒸气对药品、材料 进行灭菌的方法。选择灭菌设备，要根据无菌药品采 用的制造工艺进行确定，如制造无菌药品有采用