吹塑模具结构.pptVIP

吹塑模具的结构 组员：大木，达才，晓灿，权伦，文捷，亮萍 目录 总体概述吹塑模的结构特点 模具的材料 模具分型面 型腔 模具切口 模具中的嵌块 模具的排气 模具冷却 吹塑模的结构特点 吹塑模多由两半或多瓣模（需侧分型时）扣合而成，只有成型制品外部形状的型腔，没有型芯；两半模间设有进气杆或进气针。这是吹塑模共有的标志性特征。 还有吹塑模具型腔受到型坯吹胀压力较小，一般为0.2~1.0Mpa；吹塑模具型腔模具型腔一般不需经硬化处理；吹塑模腔内，型坯通过膨胀来成型，可减少制品上的流痕与接合线及模腔的磨损等问题。 对吹塑模的主要要求有：可成型形状复杂的制品；能有效地排气；能有效地夹断型坯，保证制品接合线强度；能快速、均匀地冷却制品，减少模具壁内的温度梯度以减少成型时间与制品翘曲。 吹塑模具结构的分类 (1) 等距离开闭式模具 (2) 铰链式模具 (3) 三开或四开式模具 (4) 特殊结构形式模具 模具材料 材料的要求： ① 耐高温性能好，在高温条件下工作变形小。 ② 有较好的力学强度，加工性能好。 ③ 耐磨性能强。 ④ 耐腐蚀、不易氧化生锈。 ⑤ 特殊部位需要的钢材（如阻流调节块和模唇用钢材）除了具备上述条件外，还应弹性好。 中空制品吹塑成型模具制造用材料有： 45#钢、不锈钢、锌合金材料和铝合金等。应用较多的材料是铝合金，一种是用于精密祷造用的锌合金材料，另一种是超硬飞机用锻造铝合金材料。 模具分型面 分型面：通常为经过制品断面轮廓最大处的平面。形状复杂的制品，分型面可为曲面或由多个平面组合（如书上图10-9凹形表面容器）。容器把手一般设在分型面上。 （圆，分型面通过直径； 椭圆，分型面通过椭圆形的长轴 矩形，分型面可通过中心线或对角线） 型腔 型腔表面 许多吹塑制件的外表面都有一定的质量要求，因此，要针对不同的要求对型腔表面采用不同的加工方式。喷砂处理、镀铬抛光、电化学腐蚀等 （吹塑PE的模具，型腔表面应有些粗糙，易于排气，可做喷砂处理；工程塑料的吹塑，型腔一般不能喷砂。） 型腔尺寸 主要由制品的外形尺寸与塑料的收缩率确定。 各种材料的收缩率 模具切口 夹坯口 夹坯口也称刃口。挤出吹塑模具在闭合的同时需将余料切除，因此在模具相应部位要设置夹坯口。 夹坯口和余料槽的结构尺寸是挤吹模设计的关键。夹坯口除切除余料外，还有夹持封闭型坯的作用。如果夹坯口宽度和角度不当，接合面贴合不紧，余料槽容量不足，可能出现夹持不紧、型坯切不断或型坯切断后结合缝强度不足等现象。 余料槽通常设在切口的上下两侧，其大小应依型坯夹持后余料的宽度和厚度来确定，以模具能严密闭合为准。夹坯口宽度一般选用1～2mm，角度取13°～15° 夹坯口 如图所示。夹料区的深度h可选择型坯厚度的2～3倍。切口的倾角? 选择15°～45°，切口宽度L对于小型吹塑件取1～2mm，对于大型吹塑件取2～4mm。如果夹坯口角度太大，宽度太小，会 造成塑件的接缝质量不高，甚至会出现裂缝。 余料槽 型坯被刃口切断的余料刚好落在分型面处，影响模具闭合，为此在相应部位开设余料槽容纳余料 模具中的嵌块 吹塑模具底部一般设置单独的嵌块，以挤压封型坯的一端，并切去尾料。 设计模底嵌块时，应主要考虑夹坯口刃与尾料槽，因此，应满足下面的要求： 1、要有足够的强度、刚性与耐磨性，在反复的合模过程中承受挤压型坯熔体产生的压力。2、夹坯区的厚度一般比制品壁的要大些，积聚的热量较多。因此，夹坯嵌块要选用导热性能高的材料来制造。3、接合缝通常是吹塑容器最薄弱的部位，要在合模后但未切断尾料前把少量熔体挤入接合缝，适当增加其厚度与强度。4、应能切断尾料，形成整齐的切口。 成型容器颈部的嵌块主要有模颈圈与剪块。 排气 吹塑模排气量大，成型压力又小，模具闭合后，型腔内原有空气必须排除。排气不良，型坯不能很好的与型腔接触，会造成制品结构形状不完整、不清晰、斑纹、麻坑等缺陷。 吹塑模排气方式以分型面设排气槽为主，因为不存在溢料问题，排气槽尺寸比注射模稍大。 当有转角、死角等，型坯最后贴紧处不在分型面上的部位，则考虑型腔壁面设置排气通道，以便导出空气。 几种排气方式 分型面上的排气 模腔内的排气 模颈螺纹槽内的排气 抽真空排气 分型面上的排气 模腔内的排气 模具冷却 吹塑模的冷却一是内层冷却 ,二是模具外层冷却。对于内层主要靠停留在其内的空气对流 ,而外层模具冷却的形式多样 ,主要有:循环水管方式、铸造水路方式、喷淋冷却方式等。 冷却的一般原则： 冷却水道与型腔的距离各处应保持一致，保证制品各处冷却收缩均匀。 * * 夹坯口 余料槽