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浅议无底柱分段崩落采矿法矿石的损失与贫化
摘要:本文主要从设计和生产两方面探讨了无底柱分段崩落采矿
法矿石的损失与贫化的相关内容。
关键词:无底柱分段崩落采矿法;矿石损失;贫化;措施
中图分类号:tf041 文献标识码: a 文章编号:
矿产开采过程中矿业主最为关心的两个问题无非就是矿石的损
失和贫化了,在当前的矿产开采过程当中,存在着众多的因素导致
了矿产的损失和贫化,下面我就根据个人经验简要的探讨下。
1设计中损失
1.1采矿方法选择不当
当矿体赋存条件、矿岩力学性质与无底柱分段崩落法的要求不相
符时,矿石损失率将增高,如在倾角较缓的矿体中采用无底柱分段
崩落法垂直走向布置回采进路时,其结果是上分段靠近底盘三角带
的矿石,因受底盘岩石的贫化影响,不能在下分段进路中采出,靠
近顶盘三角带的矿石因崩落矿层高度减低,另外,在掘进切割巷道
形成切割槽过程中,都将使矿石损失与贫化增加。沿走向布置时,
这两部分的损失贫化指标也比正常条件时差,国内一些矿山在这方
面的教训不少。
1.2采准切割巷道的布置不合理
采准切割巷道应根据矿体赋存条件合理布置,否则将使矿石损失
率增高,此外,若回采进路没有严格按菱形布置也会增大矿石的损
失贫化,当回采进路通过巷道交叉口时,落矿时因崩落矿石涌入两
侧巷道将炮孔埋住,不能正常崩矿,必须增大崩矿步距,这也是增
大矿石损失贫化的原因。司家营铁矿在回采进路联络巷道时,一次
爆破3排炮孔,崩矿量为1400t,实际采出矿石仅500t,
矿石损失率达74%,贫化率为18%。当然回采下分段时部分残
留矿石尚可回收,但由于贫化增大,其回收矿量是有限制的。
1.3采场结构参数选择不合理
实践表明,采场结构参数对放出体的发育和矿石损失贫化指标的
影响很大,若分段高度、进路间距、崩矿步距等参数与放出体参数
不符,将使矿石贫化率高,另外,采场结构参数必须和凿岩设备的
性能相适应,否则损失贫化也要增加。如大庙铁矿在使用bbc-
dof重型凿岩机的条件下,曾将861水平的分段高度由10m
增至15m,从采准工程量看可减少20%,但由于炮孔深度过大,
凿岩效率显著降低,炮孔合格率下降,爆破效果变差,经常发生悬
顶、立槽等爆破事故,使矿石损失率增高,由此可见,在一定技术
设备水平的条件下,不易过分增大分段高度。崩矿步距对矿石损失
贫化指标也有较大影响,若崩矿步距过大,则矿石损失率增大,若
过小,则矿石贫化率增高。
1.4覆盖岩层
覆盖层厚度越大,其下部松散矿石间的摩擦阻力和抗剪能力越大,
放出体也就越瘦。反之,覆盖层越薄,放出体越肥大。覆盖层块度
的大小与放矿指标的好坏有直接关系,当覆盖层的块度大于矿石块
度时,能获得较好的矿石损失贫化指标,如块度较小或细粒岩石比
重大时,矿石损失贫化指标将恶化。如崩落区地表覆盖有较厚的黄
土层,需要特别值得注意,若处理不当,则不仅影响生产,还可能
造成重大安全事故。
黄土的粒度很细,在放矿过程中流动速度极快,极易沿废石或矿
石的间隙迅速流至放矿口,遇水时变成黄泥,量少时将使铲斗、车
斗中粘上很厚的一层黄泥,量多时巷道中积满泥浆,从而增加装卸
工作的困难,影响出矿设备的运行,使出矿效率显著降低。据板石
沟铁矿统计在这种条件下,zyq-14型装运机在50~80m
运距内,往返一次的时间从5分钟增至10~15分钟,由于从采
场运出的矿石含有大量泥浆,当将其倒入溜井后,易造成溜井堵塞
或发 “跑溜”事故,此外还将影响地面运轨效率。更严重的是在
雨季,大量黄泥含水饱和后极易穿过崩落矿岩突然涌入进路,造成
巷道堵塞和发生重大设备人身事故,采区距地表越近问题越严重,
如安徽铜陵铜山铜矿,矿体一般距地表40~50m,最小约10
m,覆盖层为风化矽卡岩和黄土层,黄土层厚而细,-0.074m
m以下占50%,含水饱和后流动性很大,用低分段无底柱分段崩
落法回采,地表已陷落,在雨季该矿曾先后发生3次黄泥突然涌入
进路事故,涌入量少时约140m3,最多达60000m3以上。
由于含饱和水的黄泥流动性大,压力高,涌入时极难控制,不但将
巷道全部堵塞,而且破坏风水管路和采矿设备,并造成重大伤亡事
故,因此,地表土层厚度对应用无底柱分段崩落采矿法是不利的,
严重影响矿石的损失与贫化。
2生产损失
2.1巷道施工质量差
进路规格不符合要求,将影响放出椭球体的正常发育。底板不平
除影响凿岩质量和爆破效果外,还会影响铲、装设备的出矿效率,
若切割天井
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