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设计注意事项： A 厚板料（5mm以上）设计注意事项： 落料冲孔模： （1）落料冲孔模要采用高低刃口和高低冲头，并且要注意平衡冲 裁力，减少震动和燥声。 （2）斜楔冲孔时，冲孔角度要与冲孔面垂直。 （3）斜楔冲孔时，尽量不要采用聚胺脂退料，如采用聚胺脂压料，要计算退料力，当制件有回弹时，一定采用钢制压料板压料。 （4）采用正把或倒把螺钉的模具凹模镶块（落料凹模和压弯成型凹模，其宽度应尽量大于高度加20mm。 （5）冲孔的孔径应大于料厚。 （6）冲孔的孔距边加工极限为孔的边缘到板料的边缘最小距离大于料厚的确1。5倍。 （7）冲孔凸模的固定法兰部分的厚度大于料厚。 （8）冲孔凸模的固定部分的配合长度大于30mm。 (9) 落料冲孔当落料尺寸L大于1500mm，可采用废料刀结构。 （10）落料冲孔当落料尺寸L大于1500mm，采用整体退料板结构时要考虑退料板的强度，必要时可采用分体退料板结构。 （11）如有可能，尽可能采用切角冲孔工艺，便于废料处理。 （12）初定位档料销直径大于料厚2。5倍，且大于16mm。 （13）落料冲孔模采用导柱导向时，导柱直径应大一些，直径一般大于或等于80mm。导柱采用带压板安装，用钢制导套。 （14）落料冲孔模的整体退料板要加予压装置。不允许用凹模的高点压退料板，以减轻退料板的变形和损坏。 （15）尽可能使用柔性顶料机构，增加操作安全性。 （16）斜楔冲孔时，要安装弹簧顶件或气缸顶件机构，防备冲孔毛刺带料而影响手工取件。 （17）斜楔冲孔时，凸模安装座应尽可能与下底板一体。 （18）落料冲孔时，如果底板采用HT250，要保证结构支撑面有70mm的实壁厚度。 （19）当退料板采用气缸驱动时，要注意退料板的强度，退料板不能有大的变形。 （20） 压弯翻边成型模： （1）要注意模具不要受任何的侧向力，一旦有发生侧向力的趋势，要加反侧加以抵消。 （2）成型凸模要安装暗键或两侧安明键。优先采用侧把镶块结构。 （3）成型凹模应优先采用侧把螺钉和加垫片，垫片厚度大于8mm。 （4）成型凹模在变截面上要把垂直方向的正把或倒把螺钉。 （5）成型凸模和成型之间的间隙取料厚加料厚上偏差。 （6）成型凹模材料要选用Cr12MoV。 （7）成型凸模应优先采用侧把镶块和螺钉结构。 （8）在无法兰的压弯成型模中，凹模镶块的凹模口要作出防止冲撞缺陷的锥度，锥度角为15?---30?。此种方法对减少回弹和由凹模口的冲撞引起的倒背很有效。 （9）压弯成型时，产品的所有的内园角半径应大于料厚。 （10）用孔定位时，孔的直径应大12mm。 （11）孔定位时，定位直面的高度应大于2倍料厚。 （12）用钢制导向元件导向，不要用石墨结构用导板。原则上不用导柱导向。 （13）压弯成型时，如果采用在下压料板予弯的结构应使用外周初定位，上导正销精定位的方法来完成。 （14）压弯成型时，如果底板采用HT250，要保证结构支撑面有80mm的实壁厚度。 （15）压弯成型时,模具结构要有考虑回弹的方法及措施。