波纹管制造作业指导书.docVIP

波纹管制造作业指导书 1．目的 规定金属波纹管膨胀节管坯制造、波纹管制造工艺及检验的要求，确保金属波纹管膨胀节的制造质量。 2．范围 适用于(a)安装在管道中其挠性元件为整体成形无加U形、加强U形和Q形波纹管的圆形膨胀节：(b)钢制压力容器、管壳式换热器和常压容器用无加强单层或多层U形膨胀节的制造。其它类型的金属波纹管膨胀节参照本操作规程及相关操作规程执行。 3．引用标准 GB/T12777-2008《金属波纹管膨胀节通用技术条件》 GBl6749-1997《压力容器波形膨胀节》 4．管坯的下料应遵照“下料操作规程”的规定。 5．多层波纹管 5.1 多层波纹管各层管坯的套合间隙，对于公称直径不大于1500mm的波纹管，不应大于0.8mm：对于公称直径大于1500mm的波纹管，不应大于1.5mm。 5.2 套合时各层管坯间纵向焊缝位置应沿圆周方向均匀错开。各层管坯间不应有水、油、泥土等污物。 6．焊接 管坯的焊接应遵照相应焊接操作规程的规定。 7．制造允许偏差 7.1 管坯纵向焊缝不应有错边，凹坑、下塌，余高均不应大于壁厚的10%。 7.2 表面不得有明显的凹不平和大于钢板厚度负偏差值的划伤及焊接飞溅物等缺陷。 7.3 对接纵缝按图纸要求进行无损检测。 8．模具的选择 8.1 根据图纸和产品制造工艺卡的要求选用合适的成型模具。 8.2 冷作成形的波汶管应考虑成形后的回弹量，冷作成形波纹管的回弹量宜控制在3/1000~7/1000。冷作成形的碳素钢、低合金钢波纹管成型后需进行消除冷作残余应力的热处理，奥氏体不锈钢波纹管冷成形后可不进行热处理，但客户或工艺有特殊要求时，可进行固溶处理。 9．波纹管成形 9.1 碳素钢、低合金钢波纹管在压制前应进行热处理。 9.1.1 管坯装炉前，必须把坯料上的杂物清扫干净，弄清材质、板厚、规格后按要求装炉。坯料在炉中摆放应加支垫，多个坯料同时加热时应使其间隔50~100 mm，不得将坯料堆放以防过烧或烧不透。 9.1.2 按不同钢号进行温度控制，加热温度要尽可能地均匀，炉内温度采用热电偶进行测试，加热温度按表1 表 1 钢 号 Q235-B、Q235-C、20R、20g 16MnR 加热温度 600~640℃ 600~640℃ 保温系数 1~1.1min/mm 1~1.2 min/mm 9.2 压制 9.2.1 压制前，检验油压机、电动试压泵等设备运转是否正常，测量油压机平台及压头的平面度(不大于1.0mm)是否超差，测量模具、垫块尺寸是否准确，仪器仪表工作是否正常。 9.2.2 装配要求 (a) 模具与管坯应同心，其同轴度偏差不大于波纹管公称直径DN的0.5%，且不大于1.5mm； (b) 模板两端面应平行，并与中心线垂直，其垂直度偏差不得大于端模板两端面间距的0.4%，且不大于3mm。 9.2.3 将管坯内注满液体(油、水等) 9.2.4 启动电动试压泵将液体充入管坯，当达到一定压力(即压力P1)后，垫块问的管坯发生鼓胀，此时停泵保压，拆去模板之间的垫块，启动油压机，轴向压缩管坯，同时开泵增压，管坯、端盖和模板在油压机的轴向推压下继续移动，波形不断扩大，直至模板全部靠紧，即为合模，此问应注意模板的滑移情况，要确保相互间隙均匀，避免偏移。合模后，一般再升压0.1MPa左右，保压10~15min，即可卸压、拆模、取出波纹管、成形结束。成形过程中按工艺文件的要求，控制好各阶段的内压，压力偏差值不超过10%。 9.2.5 压制完毕，设备、模具、工具等放回原处，并做好保护性处理。 10．波纹管检查标准 10.1 GB/T12777标准波纹管质量要求 10.1.1 波纹管表面不允许有裂纹、焊接飞溅物及大于板厚下偏差的划痕和凹痕等缺陷。不大于板厚下偏差的划痕和凹痕和凹痕应修磨使其圆滑过渡。 10.1.2 U形波纹管波高、波距、波纹长度的标准公差等级应为GB/T1800.3-1998表l中ITl8级，其上偏差为，下偏差为。 10.1.3 波纹管直边段外径的极限偏差等级，采用波纹管外套连接形式时应为GB/T1801-1979表2和GB/T1802-1979表2中的H12级，采用波纹管内插连接形式时应为GB/T1801-1979表l和GB/T1802-1979表1中的H12级。 10.1.4 U形波纹管波峰、波谷曲率半径的极限偏差应为±15%的名义曲率半径，波峰、波谷与波侧壁间应圆滑过渡。 10.1.5 Q形波纹管波纹平均半径的极限偏差应为±15%的波纹名义平均半径，圆度公差应为15%的波纹名义平均半径。 10.1.6 波纹管两端面对波纹管轴线的垂直度公差为1%的波纹管公称直径，且不大于3mm。公称直径不大于200mm的波纹管，波纹管两端面轴线对波纹管轴线的同轴度公差应为Φ2mm，公称直径大于200mm的波纹管